那么我们首先来了解一下，什么是e平台。
“e 平台”就是 33111。两个“3”指的是驱动 3 合 1 加高压 3 合 1。 3 个“1”就是 1 块板、1 块屏和 1 块电池。
e平台让纯电动汽车的结构更简单、更安全、更可靠，通过对零部件进行标准化、集成化设计，比亚迪让纯电动汽车的“内脏”终于实现了“通用”与“整合”，由此使得纯电动汽车核心零部件体积变小，重量变轻，采购成本变低，这意味着消费者可以用更少的钱买到更可靠、更安全、更舒适、更长续航的新能源汽车。
比亚迪的 e 平台可以用“33111”来表示。第一个“3”是指将驱动电机、电控和减速器进行三合一，第二个“3”是指将高压充配电系统 OBC、DC 和 PDU 进行三合一。
驱动三合一技术特点：高集成、高效率、高转速、高性能、高安全。
高集成：系统集成后整体减少结构组件，减少零部件装配，各指标相比分立部件大幅提升，电机和电控采用直连方式，省去三相线束，共用一套冷却系统，可靠经济。
高效率：电驱动总成系统的NEDC综合效率可达88%，电控最高效率可达98%，电机最高效率达97%。
高压 3 合 1 是在“e 平台”下高压系统的 DC-DC、充电器和配电箱高度集成
通过这两项三合一技术，相比分立式系统减重 40 公斤。假设想要通过轻量化车身材料获得同样的减重效果，成本会高得惊人，不利于纯电动汽车的普及。
33111为整车减重40kg，节省空间37L，解决整车布局困难
33111 中的第一个“1”表示一块高度集成的 PCB 板-集成式车身控制器， 它将传统汽车内的多块控制器集中整合在一个不到 A4 纸大小的控制器内，减少了线束约 50 根，从而大大减少了控制器的重量、节省了空间、降低了能耗，并且，对于主机厂而言，“多合一式”控制器简化了供应商管理难度，提升了生产 效率，提升了产品可靠性。
第二个“1”表示一块搭载“DiLink”系统的智能旋转大屏，最后一个“1”代表一块长续航、性能稳定的动力电池。
同时也让我们不禁猜想，或许在未来某一天，随着汽车、电子技术的发展，控制纯电动汽车的“大脑”只 有手机般大小，我们曾习以为常的车内空间将因此发生彻底改变，汽车的功能也会随之进化。
e平台标准化模块设计
通过包括33111在内的诸多系统的标准化设计，减少开发成本，提高研发生产效率，从而有条件为用户提供高性价比、高性能、高品质、丰富且具备差异化的产品。
e平台-元EV360车型搭载的驱动3合1电机
高性能-包括了超高强度安全车身、超高的碰撞安全、高压安全、低能耗、高耐久性以及媲美燃油车的乘坐空间设计。
标准化模块应用利于标准化车身构架的开发，平台共用降低的成本用于提高平台高强钢的占比，进而打造超高强度安全车身。
33111高集成化模块由于体积的极限压缩，为碰撞安全预留了足够的吸能空间，围绕新能源打造了独特的碰撞安全体系。
同时从电池、高压部件到整车进行全方位高压安全设计，确保高压安全。
低能耗-集成化设计优化了能量流传递路径，提高了动力总成效率，相比上一代电耗最高优化15%，实现了超低能耗设计，保证了超长的续航能力。
在 e 平台的推动下，续航更长、性能更强、更经济可靠的比亚迪全新 EV 矩阵正在展开，以即将上市的全新一代唐 EV 为例，百公里加速仅 4.6 秒，最 高车速 180 公里/小时，综合续航里程 500 公里，百公里电耗仅 17.8kWh，为 同级产品树立了性能标杆。
高耐久性-通过大数据方法，对用户日常行驶路谱进行全面调研分析，通过仿真合试验反复验证整车受力区域，为包括33111在内的集成化标准模块设计提供设计输入。
大于100万公里耐久验证，大于400项整车性能实验，大于100多个强化防腐循环，全国各地极严苛的全工况道路实验验证，同时拥有更高的关键零部件耐久设计标准。
最后整车的高品质和人机设计方面，针对性地提升驱动三合一本体NVH性能，通过平台化的设计方法，加强传力路径上的底盘隔振优化匹配及声学包设计，同时加强整车风燥和路噪设计管控。
人机方面由于更集成的零件设计，乘员空间进一步增大，进而实现媲美燃油车的乘坐空间设计。
丰富且差异化产品-采用高集成度的标准化模块，提高了研发和生产效率，助力快速布局丰富的差异化产品，e平台将带来更多丰富的车型。
基于同一技术，已开发出四个驱动三合一平台产品，分别为40kW平台、70kW平台、1200kW平台、180kW平台，几乎覆盖了全部轿车对动力性加速和爬坡的需求。
e平台下电池技术
未来技术研发方向主要有三大项包括：固态电解质、复合隔膜以及电解液。
固态电解质分为无机固态电解质及聚合物固态电解质，它们的优势在于安全并且拥有高能力密度。复合隔膜采用PET/PE材质，提高耐热性并提高热失控下的强度。电解液致力达到高电压、高安全性能、运用新型锂盐。
电池包设计思路
采用硬壳方形电池，相比软包电池及圆柱形电池，硬壳方形电池安全性更高。同时采用轻量化模组设计，成本减少14%，Cell到模组重量比小于94%。材质方面，铝托盘取代钢质托盘，镁合金取代铝质/钢质结构件，碳纤维取代铝质或钢质结构，微发泡注塑件取代现有塑料件，从而使电芯到电池包重量比大于82%。
未来电池包将采用扁平化、单层模组设计思路，使其拥有更高的抗振性，更好的电池温度均一性，整车内部拥有更舒适的空间，更加轻量化、紧凑化。
电池安全
电池安全保护优势拥有七维四层安全矩阵，全方位有效保护电池安全。
总结：不可否认随着比亚迪 e 平台在电动汽车产业内的应用得以展 开，e平台的价值将会被继续扩大，并由此加速电动汽车成本的下降、性能的提升。这无论是对比亚迪，还是全行业，乃至电动汽车消费者都是重大利好，我们也期待着它能够把新能源纯电动汽车带入一个新的时代。