1.1．作用：对轧后倍尺进行加速、制动、并送入冷床冷却、编组，保证冷床上的倍尺平直且一端对齐。
1.2．设备组成及特点
冷床区输入辊道长200米，输入辊子数量146个，间距1.2米，线速度3~23米/秒，辊道电机变频调速；输入辊道区设备包括前段辊道，输入辊道，制动板及其传动液压缸，矫直板等。冷床（长X宽）12.5X120米，包括活齿条梁装配，冷床传动装置，对齐辊道以及棒材提升装置；冷床动作周期约3.55秒，传动电机直流调速；对齐辊道线速度0.12~0.97米/秒, 辊道电机变频调速。冷床输出部分包括排布料链式运输机及其传动装置,批料升降运输小车及其传动装置,输出辊道和升降挡板，链条及小车间距1.6米等，输出辊道长度156米，线速度1~2.2米/秒，辊道电机变频调速；辊子数量60，间距1.6米。
输入辊道为电机直接与辊子相联来实现对辊子的传动。电机被固定在辊道支架上.
对齐辊道为电机直联减速机，减速机输出轴连接链轮，对齐辊子轴头也为一链轮，通过链条实现传动。
输出辊道为电机直连减速机，与辊子直接相联来实现对辊子的传动。
输入辊道与矫直板之间为液压缸驱动升降的制动板,液压缸共11个,驱动曲柄,曲柄通过一根长轴联合动作,全长156米的制动板同时动作,一齐升降。
冷床本体中的活动梁和固定梁为一些横梁和纵梁组成的框架式结构，上面为一排垂直轧制中心线，间距基本相等的齿条，齿条总长约为8.125米。活动梁上齿条随活动梁在冷床传动装置驱动下运动。当活动梁齿条运动到与固定梁齿条齿顶标高相同时，在平行于轧制中心线方向，两齿条齿槽齿形重合。
冷床本体中的传动装置为电机传动蜗轮减速机，减速机输出轴传动一长轴，（长轴长度约为96米），是由～4.3米的轴通过联轴器连接起来形成的长轴。冷床传动轴上通过一组偏心轮机构来使其上活动梁进行平动。齿条梁的运动轨迹为竖直平面内一个圆。
排布料链式运输机及批料升降小车的传动装置为电机传动锥齿轮减速机，减速机输出轴传动一长轴，（长轴长度约为96米），是由5到6米的轴通过联轴器连接起来形成的长轴。链式运输机长轴上为一组链轮，通过链轮牵引链条实现链条在链条梁上移动以及通过链条牵引升降运输小车移动。排布料运输链和升降运输小车链条传动装置个5套。
设备的传动中冷床输入辊道制动板和升降运输小车为液压缸驱动；输入辊道上的拨钢器，对齐辊道处的棒材升降装置，输出辊道出口的升降挡板为气缸驱动。电机传动的设备有输入辊道，对齐辊道，输出辊道传动，冷床传动装置，排布料运输链和批料升降小车横移传动装置。通过各旋转编码器和接近开关，光电开关来保证设备的运动到位及安全运行。通过液压配管为液压缸提供动力，通过干油配管和手动加油为各个转动副提供润滑。
1.3．操作
1. 3.1．按钮操作说明
1）正常生产时，各状态按钮处于自动控制状态。
2）停车时，使各状态按钮处于“维护”状态。
1. 3.2．开车前的准备
1）检查床面，确认无杂物。
2）了解上一班的报警信息和运行情况。
3）与冷床操作工配合，在手动状态下进行冷床区域设备的试运转，检查运转是否良好。
4）根据产品规格设定倍尺长度，倍尺的编组支数、长、短等参数，在画面上点击“TAKE OVER”检查参数设定是否合理。
1. 3.3．开车及运转
1）按下述要求完成按炉送钢。
a.物料跟踪管理系统投入时，将自动完成，要注意换号时的确认。
b.人工操作时，一个炉号轧完，接3#台操纵人员通知并确认后，按下动齿条的手动按钮，使两炉号中间空出两个齿槽。
c.换炉号时依据上述规则，两炉号之间的倍尺要空出四个以上的齿槽，使编组链可以清空。
d.换炉号时，应将编组链上上一炉号的钢移开一个长步距；换炉号时将上一炉号的钢全部托出后，再编组下一炉号。
e.通知5#操作台操作人员。
f.通知质检人员进行取样。
2）保证轧件冷却质量，根据轧件使用技术性能，决定轧件冷却方式。
3）根据生产情况，控制精整区域的生产节奏，必要时调整能力参数。
1.4．异常事故处理：
1.4.1．轧件不能准确上冷床，重新设定“校正倍尺上冷床的位置”。
1.4.2．轧件不能保证平直，检查裙板面是否高低一致，检查动齿条、编组链、托出小车等部件的电气联锁是否同步，必要时加以调整。
1.4.3．倍尺尾部弯头严重时，减小倍尺剪的超前系数。
1.4.4．倍尺不能齐头或齐头后拱起，要调整托起装置的托起延时。
2、冷飞剪
2.1．设备参数、组成及作用：
2．1．1工艺参数
来料规格：Æ10~50 mm
来料速度：1.0~1.5 m/s
来料温度：≤300℃
剪切钢种： 碳素结构钢、优质碳素结构钢、冷镦钢、合金结构钢、低合金钢。
2．1．2设备性能
剪机型号：LFJ450-1.5 型，曲柄连杆式
最大剪切力：4500 kN
轧件速度：1~1.5 m/s
剪切最大直径： Æ50 mm
剪切温度： ≤300℃
最短定尺长度：6 m
剪切轧件根数： 见剪切制度
电动机 型号：ZTFS-450-22，2台
功率：N=750 kW， 660V
转速： 0~750 r/min
剪刃回转半径：R=250 mm
总速比：i=9.597
２.１.３组成
冷床输出、输出辊道，压辊，升降挡板，冷剪前后电磁辊道，摆动辊道，切头收集装置。
２.１.４作用
将齐头后的倍尺组整齐地送入冷飞剪进行定尺剪切，并将定尺（或短尺）组送往收集台架。
2.2．开车前准备
2.２.1．了解上一班的报警信息和运行情况，检查参数设定是否合理。
2.２.2．配合地面人员进行设备检查及传感器的检查。
2.２.3．按下LAMP – TEST按钮，检查控制台按钮灯是否正常。
2.２.4．与地面人员联系确认后，点动试车，确认设备运转良好。
2.3．操作
2.3.1．冷剪出口状态选钮选择在自动状态。
2.3.2．根据生产要求设定定尺长度。
2.3.3．根据棒材规格，设定冷床输出辊道、冷剪后加速辊道的速度，并在生产过程中根据定尺剪切情况及时调整剪切长度，保证定尺精度。
2.3.4．根据切尾的长短，及时修正倍尺长度，提高成材率和定尺率。
2.3.5．当一组倍尺剪切完后，如剪刃周围及辊道上有钢头，应通知冷剪操作工处理后再进行剪切。
2.3.6．产品规格发生变化时，配合冷剪操作工调整冷剪前后摆动辊道的高度。
2.3.7．改变定尺长度时，重新设定customer . Length，并通知5#台操作人员，在得到确认后才开始剪切，并调整corr. Length，保证定尺剪切精度。
2.3.8．换号时停止剪切，通知5#台操纵人员。若换炉号，等1＃输送链无钢后才能剪切下一炉号的钢；若换钢号，须等1＃~4＃输送链上均无钢后才能剪切。
2.3.9．换剪刃时，在画面上对冷剪逆变器、干油站进行停送电，冷剪手动速度设定为0，并负责与电工联系进行冷剪的停送电。
2.4冷飞剪的剪切制度
2.4.1冷飞剪机的最短定尺长度为6M，这是由飞剪机的启停工作制决定的。
2.4.2剪切Ф25MM以下的棒材的使用平剪刃，剪切Ф25MM（含）以上的棒材、型钢时使用相应孔型剪刃。使用孔型剪刃时，需同时更换与孔型剪刃相配的压辊及篦条。
2.5冷剪的调整与设定
2.5.1冷飞剪的调整
冷飞剪的调整只要在设备安装无误且验收合格的基础上方可进行。
冷飞剪的调整应按图纸的要求进行。
冷飞剪的剪刃侧隙应调至0.3-0.4mm。调整剪刃间隙时，首先应消除齿轮侧隙，再通过修磨垫片将剪刃间隙调至0.3-0.4mm.
剪刃重合度最大为5mm。剪刃重合度的调整主要通过修磨剪刃和加垫片进行调整。
入口和出口导板的调节应以轧件能顺利导入和导出飞剪机并保证轧件变形最小为原则进行。
各转动部件应运转灵活，不得有卡阻现象，必要时重新调整轴承间隙。
编码器或接近开关的位置调整按电器控制的要求进行，
人工盘车，使剪刃转动数周，确认无碰撞现象发生。
2.5.2剪刃起始位置：剪刃齿合后90°位置
冷飞剪剪机剪切速度设定：按冷床输出辊道实际速度设定。
冷飞剪机超前率的初步设定：
超前率=250/（250-h）
式中：h=被剪切轧件断面高度。
试车时可根据具体情况调整超前率。
定尺长度设定：按工艺要求，最短不小于6m
2.6．异常事故处理
2.6.1．冷床输出辊道有乱钢，要手动操作配合冷床操作工处理。
2.6.2．若遇有倍尺叠加时，须等摊平后再剪切，杜绝叠加剪切，防止顶剪刃或出现定尺弯头。
2.6.3．若定尺不准，检查电磁辊磁性、光栅信号是否正常，剪后加速辊道速度、摆动辊道的高度、压辊的定位是否合适。
2.6.4．剪切过程中出现倍尺往一边跑偏，特别是螺纹钢，这一般是由轴错造成，通知精轧调整工消除轴错。
3、定尺收集装置
3.1．作用
将定尺材经计数后移送到成捆装置进行成捆或堆垛。
3.2．操作
3.2.1．开车前的准备
1）了解上一班的设备运转情况。
2）配合检查检测元件是否有效，检测头处如有污物应及时清理。
3）配合输送链操作工在手动状态下点动操作，检查设备运转是否正常。
4）接班或设定好参数后，在画面上点击“TAKE OVER“检查参数设定是否合理。
3.2.2．定尺长度>6m时，与输送链操作工联系确认，并一起将两线离合器闭合，使两线同时动作，操作如下：
3.2.3．将旋转臂复位，设定卸钢位置。
3.2.5．根据生产的规格及设备情况设定各段链的速度。
3.2.6．计数器、棒层分离装置：设定成品捆支数、保持链及计数速度，同时按比例设定并随时调整1＃、2＃链的速度，保证计数的顺利进行。
3.2.7．使用层宽计数装置的操作
将电磁翻转臂调整到初始位置。
根据所生产规格及工艺要求，通过蜗轮蜗杆机构调整挡块和接近开关位置。
根据层宽相应调整电磁翻转臂上挡板及接近开关的位置。
当成品材定尺长度为6米及以下时，扳开各设备离合器，此时每区均可分为两线单独动作，其操作方法相同。
3.3．换号时的规定：
接到4#操作台换号通知时，应明确新、旧号棒层的位置，并通知输送链操作工注意，避免混号。
换炉号时，需等1＃链上无钢后方可送钢；换钢号时，则需等1＃～4＃链上均无钢后方可送钢，并通知挂牌工上一号最末一（或两）捆的具体位置。
3.4．异常事故处理：
本区域内出现乱钢，应立即按下Q – STOP按钮，并通知CP4停止往本区送钢。
计数器发生堆钢时应立即停车，找出原因并排除后方可继续生产。
使用堆垛机时，若有钢滑至4＃链末尾，翻转臂在回转时会被卡住，此时应立即停车，待钢移开后再开车。
4、定尺成捆装置
4.1．操作
4.１.1．开车前的准备
1）了解上一班设备运行情况及操作情况。
2）配合输送链操作工手动检查设备运行是否正常，旋转臂、成捆臂动作是否同步，有问题及时向班长反映，等问题处理后方可开车。
3）按设备点检规程要求，检查设备的润滑情况，有问题要及时处理。
4）开车前将设备送电完毕，，按品种设定好工艺参数，并通知输送链操作工。
5）与输送链操作工一起根据成品捆的大小调整立帮辊道的宽度。
4.１.2．作业
1）当定尺为6m或以下时，打开离合装置，在面板上选择两线同时处理两排6m棒材或单线处理一排6m棒材；当定尺>6m时，需双线同步动作。
2）操作时密切注意运行情况，必要时修订工艺参数，保证生产顺利进行。
3）定支包装时，要确认已收集层数，并与定尺收集装置平台上作业人员密切联系，保证成品捆支数的准确。
4）换号时，与4#台操纵工及输送链操作工联系，收集完上一号的钢，再收集下一号的钢，并通知挂牌工上一号的最末一（或两）捆的确切位置。
4.2．异常事故处理
4.２．1．操作中，发生棒材跑偏，应立即停车，并配合输送链操作工处理事故。
4.２.2．如发生卡钢、乱钢事故，应听从链上人员指挥进行操作，防止造成设备事故。
4.２.3．出现紧急情况或发生设备故障时，按下E – STOP急停按钮并迅速处理，等排除故障后再进行操作。
5、打捆
5.1、手动打包机打包带打包要求：
1、9m定尺材打包带打6道，分布均匀，中间2道打包带平均分布（距离各自近距端部近似相等），头部各打2道，距离端部300～500m。示意图如下：
2、12m定尺打包带打7道，打包示意图如下：中间一道近似中间位置，其余中间两道距离端部3000mm左右，端部各打两道，距离端部300～500mm。
5．2、自动打包机打包盘条打包要求：
1、9m定尺材打包盘条打4道，分布均匀，中间2道打包盘条平均分布（距离各自近距端部近似相等），头部各打1道，距离端部600～900m。示意图如下：
2、12m定尺打包盘条打5道，打包示意图如下：中间一道近似中间位置，其余中间两道距离端部3000mm左右，，端部各打两道，距离端部600～900mm。
5.3、打包具体要求：
打捆要牢固，保证一端齐头平整，另一端长度差不大于20mm，钢材不得交叉压摞，不得有机械弯曲。打完包后的钢材捆需保证在正常的吊装发货、装货过程中的完好，不允许钢材捆出现大量断带、散包等返包捆的产生。
自动打包机打包时如因材料问题等原因出现大量断带现象，需在端部各增加一道打包。另在少支情况下需加支时，需完全拆包加支后重新打包，重新打包后的钢材捆不允许夹带打包材、打包带。
6、精整区操作台外作业规程
6.1．冷床作业
6.1.1．职责：与4#操作台操作工配合保证冷床区域设备的顺利运行。
6.1.2．生产前的准备
1）了解上一班次的生产及设备运行情况。
2）按《设备使用和维护规程》中的规定和要求，对3＃剪后倾翻辊道、3＃剪后加速辊道、上冷床辊道、冷床、齐头辊道、托起装置、编组链、下冷床辊道、冷床后升降挡板等进行点检。
3）完成上述工作并安全确认后，通知4#台操纵工试车，同时点检设备，发现问题及时处理，再通知4#台操纵工可以开车。
4）检查各种检测元件是否可靠，及时清除影响检测信号的氧化铁皮等杂物。
5）做好所用工器具的准备与检查。
6.1.3．操作
1）生产中注意观察裙板、齿条、齐头辊道、编组链、托出小车、输出辊道等设备的运转情况，发现问题与4#台操作台联系，并及时处理，保证生产的顺利进行。
2）注意观察棒材表面的质量，发现问题及时通知轧机热检工。
3）轧制Φ28及以上规格的圆钢、螺纹钢时，负责安装梳形器。
4）因各种原因造成的弯钢、乱钢，当班必须处理完，做到场地干净交班。
6.1.4．异常事故处理
1）观察倍尺送入冷床的情况，若倍尺不能正确地上冷床，通知4#台停止过钢，把错槽钢归队，不能挽救的要剪断或割断后拽出冷床，保证进入冷剪的倍尺层平直、无叠钢。
2）倍尺抛入冷床时打弯现象严重，要及时通知4#台操纵工停车，查找原因，并把裙板调平后再开车。
6.2．冷剪操作
6.2.1．职责：与4#台操纵工配合，保证冷剪的顺利运行。
6.2.2．生产前的检查与准备
1）了解上一班次的生产及设备运行情况。
2）按《设备使用和维护规程》对设备进行点检、维护。
3）做好所用工具的检查与准备。
4）检查剪刃的紧固、磨损与崩刃情况，有问题要及时紧固或更换。
5）检查冷剪前后光电管是否可靠，及时清除周围杂物。
6）完成上述工作并安全确认后，通知4#台操作工手动试车，同时点检设备，发现问题及时处理后，再通知4#台操作工可以开车。
6.2.3．操作
1）生产中注意观察冷剪及辅助设备的运转情况，发现异常，应通知4#台操作工，并与作业区负责人联系及时处理，确保设备运转良好。
2）注意观察倍尺组在剪切时弯头情况，判断剪刃的磨损程度，决定是否更换剪刃。
3）及时清理冷剪前后没有掉进溜槽里的切头、切尾，防止冷剪发生卡钢事故。
4）及时清理冷剪后辊道上的棒材头、尾及短尺，防止光电管发出错误信号。
5）冷床区域出现乱钢时，协助冷床操作工进行处理。
6）换孔型剪刃时，同时更换带槽导辊。
7）更换产品规格时，负责调整冷剪前后摆动辊道的高低及压辊的定位，调整步骤如下：
①手动将棒材层移到冷剪位置，但头部不要搭到剪后摆动辊道上，压下剪前摆动辊道压辊。
②手动点动剪刃，使上下剪刃距棒材层上下面20～3mm。
③调整剪前摆动辊高度使棒材层与上下剪刃等距。
④手动反转冷剪剪刃，并手动缓慢地向前移动棒材层，使其头部超过剪后摆动辊道，压下剪后压辊。
⑤同第二步，调整剪后摆动辊高度，使棒材层与上下剪刃等距。
8）下班前把冷剪四周的杂物清理干净，做到场地干净交班。
6.2.4．异常事故处理
1）溜槽卡钢时，应通知4#台操作工暂停剪切，确认停机后用长钩勾捅，使钢头顺利滑入切头筐。
2）冷剪曲柄卡钢时，应通知4#台操作工给冷剪断电，确认停机后用直头割把割扫，清除曲柄与惯性轮之间的钢头。
6.3．短尺收集、取样操作
6.3.1．职责：完成乱尺的齐头、收集、包装、称重、入库；并按要求取样。
6.3.2．生产准备：
1）了解上一班的设备运行情况及取样情况，执行交接班制度。
2）按《设备使用和维护规程》对设备进行点检、维护。
3）与5#台操作人员联系，进行设备的试运转，确认运行良好。
6.3.3．开车及运转：
1）按下表的打捆要求，用绑丝人工打捆，并做到一头齐。
2）打捆时，要停下短尺链，防止后边的短尺散落下来。
3）把钢号、规格、班次等写到标牌上，并挂在捆的两端（每端1个）。
4）取样前首先核对送钢卡片的炉号、钢号，然后取样。
5）按下表要求在每炉的短尺上取样，一支短尺只能取一支样。
注：*D表示产品的直径；* *全称为“钢筋混凝土用热轧带助钢筋”。
6）把钢号、炉号、规格等几项内容打印/写在取样标牌上。
7）用细铁丝把试样捆绑两道，挂上标牌，放到取样斗子内。
8）换钢号时，与4#台操作工联系，将上一钢号的短尺全部收集打捆后，再收集下一钢号的短尺。
9）大规格短尺按乱尺材入库时，要严格执行产品及包装标准，并按定尺捆的入库程序办理入库，乱尺材单独堆垛（井字）。
10）短尺链出现乱钢或对不齐时，要及时摆正、拽齐，保证短尺捆齐整。
6.4．输送链操作
6.4.1．职责：与5#台操作工配合，保证轧件从输送链到成品收集链的运行顺利。
6.4.2．生产准备：
1）检查旋转臂、电磁翻转臂、1～4＃链及辊道是否正常运行，仔细检查链条张紧情况及运行是否稳定，有无断裂现象，检查确认检测元件工作正常。
2）产品需计数时，与5#台操作工一同检查计数器以及所有提升装置工作是否正常，如有问题，要及时调整，保证其正常运行。
3）仔细检查打捆机易磨损部位，如：穿线板、扭结头、滑槽等，要做到及时更换。吹扫滑槽中氧化铁皮，滑槽中如有线头及时清出。
4）检查常用工器具是否齐全好用。
6.4.3．开车与运转
1）正常生产时，注意检查定尺剪切精度，出现问题及时通知4#台操作工。
2）把要计数的重叠钢、乱钢及时铺平摆正，保证钢材的计数准确，并通知5#台操作工进行参数调整。
3）生产中保证钢材的顺利输送，有短尺或不合格品混入时及时挑出。
4）换炉号、钢号时密切注意更换情况，和5#台操作工、挂牌工确认上一号最后一捆或两捆的确切位置，防止发生混号。
5）根据捆的大小调整立帮辊道的宽度。
6.4.4．异常事故处理
1）输送链接受棒材有偏斜现象时应及时摆正，防止棒材卡住链条。
2）出现乱钢时，通知5#操作工停机，确认后，一同把乱钢清出台架。
3）成品捆顶链子：检测元件失效造成动作失控，检查检测元件，如果处理不了，通知电修人员修理。
6.5．挂牌操作
6.５.1．职责：核对标牌与送钢卡片的一致性，并挂牌、入库。
6.５.2．主要设备：标牌打印机：1套/区。
6.５.3．生产准备：
1）了解上一班的设备运行情况。
2）了解上一班的炉号、钢号、产品规格等生产信息。
3）按《设备使用和维护规程》对设备进行点检、维护。
4）准备铝制标牌、细铁丝。
6.5.4．操作
1）核对物料跟踪系统的炉号、钢号、规格等。
2）确认打印后的标牌无误后，按要求挂在成品捆两端。
3）换钢号时，必须指挥天车将上一钢号的捆全部入库后，再吊运下一钢号的材。
4）出现待检时，两个标牌挂在捆的同一端，通知天车工吊放到本班待检位置，并在《班产出材记录》上做好记录。
5）待检材处理入库，要在当班《班产出材记录》上做好记录。
6）地面站操作：
将选择开关打向LOCAL位；
按下“卸捆”的START按钮；
选择捆收集台架的工作线，通过按钮控制第一段、第二段的前进/后退，以及第一段链升/降。
6.5.5．异常事故处理
1）标牌打印错误时，将该捆的重量输入到称重计算机中重新打印标牌。
2）成品捆两端不齐时，要用大锤打齐，或先吊出待检，等处理完后再入库。
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