首饰加工和化工生产过程中，无论你量大量小，一定少不了压片或压线这道工序，以前想要把金属块变成片状需要一遍遍的手工锤打，现在是金属材料熔炼成块状或条状后，随后就需要通过压片机或压线机把金属压成你所需的片状或线，是使金属塑形变形的，实现金属轧制过程。看起来工序简单，但是决定性你产品的精细、精美、精致度。
压片压线机广泛应用于机械制造，五金加工的行业，半成品的黄金首饰加工、艺术品金属成品加工、贵金属实验、电池等行业。压片机可以延压多种金属材料，并需要认真选择压片机的“轴”，压片机的轴一般有三类材质：DC-53、铬钼钒（CR12MOV）、钨钢。
DC-53轴：硬度高，韧性好，主要压制k金、铂金、钯金等硬度高的合金金属。
铬钼钒轴（CR12MOV）：成本低，主要压制24K金、纯银、925银延伸性较强好高新材料和补口金属。
钨钢轴：轴高硬度，镜面效果好，压制K金、925银、不锈钢，硬度较高的材料，主要用作产品的镜面效果处理，其轴表面耐用度高。
1. 辊是采用高硬度轧辊材料制成，具有结构简单、坚固、占用空间小、噪音低、操作方便等优点。
2. 采用同步连杆齿轮，保证加工金属厚度均匀，成品精度高。
3. 多驱动器和不同驱动结构相结合，速度适中，可防止干扰。
4. 重型机身增加了设备运行的稳定性。
5. 严格控制设备零件的制造精度，机器的零件可按图纸上的精度进行加工处理。相同型号的零件可以互相替换，维修快捷方便。
6. 镜面压轴可在金属表面滚动，达到镜面效果。
8. 高硬度辊材料使得板材非常平坦并且产生均匀的厚度；
9. 配有急停按钮，具有良好的安全防护性能；
10. 轧制不同的贵金属，不会有损耗。
压片机工作流程图
GZPL-系列高数压片机主体结构示意图
高速压片机工作流程示意图
双出料压片机工作流程示意图
压片机的下部装有主传动系统、液压系统、润滑系统、手轮调节机构，由后门 左右门及控制柜通过密封条将下部完全密封，以防止粉尘对机器的污染。
主压油缸安装在主轴下端的机轮前体上，通过主轴中的拉杆与主轴上端的安装在 支撑块内部的下半轴及上半轴联轴。上、下半轴中间的滑轴两端装有两组杠杆机构。杠杆机构一端滚轮压住了装有主压轮的上伯心轴的调整抽套，另一路滚轮支撑在可调丝杠。两组杠杆机构通过一个主压油缸分别对前后主压轮加压。
冲压组合包括冲盘组合、冲模、上下预压轮、上下主压轮、填充装置、上下导轨凸 轮。冲盘组合分上、中、下三部分，其节圆上均匀分布着上下冲杆刊 和中模孔，上下冲杆及中模安装于其中，上冲杆由一个连续凸轮引导，下冲杆由下拉品 轮、填充凸轮和出片凸轮等引导;冲盘旋转运行时，带动上下冲杆随着上下导轨曲线作 升降运动，在上下压轮等构件的配合作用下，完成“充填物料-一预压一一主 一定量- 压一一出片”循环动作，从而实现片剂压制。
主要机械部件
GZPL-620系列双出料高速压片机的机械结构部件，除了前面介绍过的冲压组合之 外，主要还有:主传动系统、强迫加料系统、润滑系统、液压系统、吸粉系统、手轮调 节装置、单片剔废装置、杠杆机构、压制双层片装置等，其余的出片系统、预压轮调节 装置、主压轮机构与GZPL-370机型基本相同。
压片机主要结构图
主传动系统的主轴通过变频器调速，具有足够的扭矩，在大的冲击载荷下，速度稳定可靠。
GZPL-620系列双出料高速压片机的机械结构部件，除了前面介绍过的冲压组合之 外，主要还有:主传动系统、强迫加料系统、润滑系统、液压系统、吸粉系统、手轮调 节装置、单片剔废装置、杠杆机构、压制双层片装置等，其余的出片系统、预压轮调节 装置、主压轮机构与GZPL-370机型基本相同。
主传动系统主要包括大功率主电机、变频断、大皮带轮、同步带、张紧轮、小皮带轮、手轮、蜗轮、蜗杆和主轴。
主电机的输出轴通过平键直接与小皮带轮相珪，小皮带轮通过一条同步带将动力传到大皮带轮上。大带轮与蜗杆相连，并带动蜗杆、涡轮旋转。蜗轮直接安装在主轴上， 主轴通过键、弹簧胀圈与冲盘相连，带动冲盘转动。蜗杆端部的手轮可使冲盘转动，一般在更换冲模或维修机器时使用。
压片机稀释润滑系统
电动润滑泵可预先设定时间间隔，在此期间，电动润滑泵工作时在泵内建立起约2.5Mpa的压力，由此将油分配给各定量注油器，使油定量的供给到各个润滑点，每当润滑进行时，润滑泵上的指示灯会点亮。
间歇式微小流量定量自动压力润滑系统，配以高精度微量分配阀及电动
润滑泵，既保证了冲杆、导轨的充分润滑，又解决甩油污染问题。
稀油润滑不足指示装置：润滑泵内装有液面开关，当液面低到一定程度时，触摸屏上“润滑不足”信号灯亮，并报警。
压片机维护保养
每天的维护保养
（1）监察压片室门窗的闭合状况。如闭合不良，应及时处理。
（2）监察外联公共设施及辅机的可靠性。如有松动或脱落，应及时妥善处理。
（3）监察整机运行状况，有无异常振动或声响；检查出片盒和润滑系统的工作状态。发现问题应及时停机处理，查明原因。
（4）停机时，检查除尘器和筛片机，其内部及抽吸管道内不应积滞物料和片剂。
（5）停机后，检查集油环和防尘圈，并清理干净与物料接触的零部件表面和压片室内各表面。定期维护保养
每周的维护保养
（1）同每天维护保养的（1）～（5）项。
（2）压片室、加料系统、出片系统、吸粉组合及吸粉管道的密封应良好，。
（3）传动室柜门、电控柜、操作台柜门的密闭应良好。
（4）上下导轨、冲盘和冲模的运行状况，应无卡涩与异常声响。
（5）各标定值和电气系统控制功能，应正常、有效。
（6）同批次产品的主要控制参数值应无变化。
每月的维护保养
（1）同每周维护保养的（1）～（6）项。
（2）蜗轮箱油位：应不低于油标中线。
（3）传动系统：传动平稳，无异常声响或局部过热现象；同步传动带松紧适中。
（4）上下主压轮和上下预压轮：压轮圆柱面无异常磨损，负载运行时转动轻便无卡滞。
（5）一二通道的填充、预压、片厚调整校验。
（6）主要控制参数校验。
定期清理电控柜、操作台、电气箱内的粉尘，每运行300小时检查一次电气元器件、插接件、固紧接线端子。
调节机构维护
每运行400小时，检查各传动机构，工作时表面温升是否正常（温升小于40°C）。
易损件检查
每运行400小时，检查易损件磨损情况，必要时进行调整或更换。
机座部件轴承
每运行1000小时，应给蜗轮箱主轴轴承和上下压轮轴承的油杯用油枪加注润滑脂一次。
减速器的维护
（1）定期检查和更换蜗轮蜗杆油。打开右侧柜门即可看到减速器箱体油标，油位应不低于其中线；换油周期：磨合期运行400小时更换，之后每运行1000小时更换一次；润滑油牌号按表3规定。
换油时，首先拆下蜗轮箱底部的放油螺塞，检查组合垫圈密封唇口，排出旧油后回装复原；要求密封可靠。加油时，拆下蜗轮箱旁的加油管螺塞即可由此注入，回装复原时应保证加油螺塞的通气孔畅通。
（2）保证机器底板上强迫冷却的吸气口和后门板上排气口畅通无阻。本机采用一套轴流风机强迫冷却散热，冷风吹入，热风正压排出机外。
同步传动带拉力调节
同步传动带拉力实际就是其松紧度，可通过移动电机位置来调整。调整后的松紧度，按从两个带轮同步带中间压入5mm～10mm为宜。
稀油润滑系统维护
本系统为自动控制的非循环回路，润滑后的废油通过排油口引入废油盒里。因此，维护重点是定期检查各润滑点的供油状况和定期清理残油。
定期检查稀油泵站油箱的油位，保证油量在油箱的最高油位与最低油位之间。当电脑故障报警、显示“稀油量不足”时，应及时加注润滑稀油。
加料系统维护
（1）强迫加料器的拆装
① 将料桶下部的碟形阀关闭；
② 将洁净的容器放在卸料口下部，打开卸料阀门；
③ 按下“强迫加料”按钮，将加料器内部的物料排空；
④ 将长轴的外套向上提起，然后沿键槽方向推出，使其与加料器脱开；
⑤ 将料桶下部的轴套向上提起，使之与加料器分离；
⑥ 松开加料器两侧的锁紧手轮，将加料器水平拉出；
强迫加料器的安装步骤与上述步骤相反。
（2）加料平台的校准
由于设备长期运行受机械变形和物料摩擦的影响，会导致标定的加料底盘底面与中冲盘工作台面间的间隙变化，可以重新进行调整校准。加料平台校准的步骤如下：
① 移开加料器；
② 用刀口尺、塞尺测量加料平台上面与中冲盘工作台面之间的平行度：刀口尺贴紧加料平台上面并伸入中模里侧约10mm，用塞尺检查刀口与中冲盘工作台面之间间隙应小于0.05mm。
③ 将加料器固定在加料平台上；
④ 加料器底盘的底面与中冲盘工作台面之间的间隙应用0.05mm塞尺测量：要求插入塞尺时无卡滞，抽出时阻力小。
（3）加料平台的调整方法如下：
① 拧松调平支脚上小螺钉，下放套环；
② 拧松调平支脚上防松大螺钉，然后将缺口螺栓向左或右转，调整平台高度；
③ 防松螺钉拧紧后，测平台上面与中冲盘工作台面之间的间隙应小于0.05mm。调整完毕使套环复位。
要定期检查加料底盘尾部铜衬和收料刮板的磨损情况，如有轻微划伤，可用水砂纸抛光；如磨损严重，则必须更换。
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