为满足更多用户需求,我厂于2016年在自动车床的基础上新配置电脑数控车床。单一的自动车床车削加工由于调试时间及及调试成本过高,对订单的数量也有一定要求,配置数控机床解决了用户多品种、形状复杂、精度高等要求,有效提高了我厂机加工能力。以上是我司为用户加工的部分有代表性的产品。
加工现场：
主轴最大加工外径在连续送料的情况下可达80MM,配以卡盘单独加工的情况下最大回转直径最大360MM；而加工最小尺寸不限。产品的材质主要以铜,铁,铝,不锈钢为主,其它材质亦可加工.亦可 根据户提供的图来料加工。
数控车床加工件我们是如何报价的？
（1）简单的说就是每小时80元左右的加工费。比如果一零件每小时生产80支，则加工费1元，如果村料费本身为0.5元，则单价为1.5元。
（2）这里的变量是每小时的产量，一般不是很复杂的零件80-100Pcs/小时是正常的产量。（所谓不是很复杂的零件，如本页产品图示例中第5项“一款简单的零件M3*Ф12*15”这样的零件,如果产量更高说明产品本身太简单，则可以上自动车了。）较复杂的零件或在工件20-60PCS/时不等，则具体看产品结构、切削量、材质、公差以及后处理等因素，就不能统一表述了。
（3）但不论如何，我们的报价风格是在确保品质的条件下以性价比为导向。
相对于自动车床（凸轮车床），很显然，数控车床（电脑车床）能加工更为复杂的零件，如本面所展示的这些零件，只是我们工作常生产的一些产品示样，事实上更高端更精密的产品只要是设计上是可行的，就可以生产出来。数控车床突破了传统的机械或人工加工方式，产品的复杂性不再成为加工难题。故行业内越来越多的厂商逐步开始采用或配套数控车。
复杂，精密——是数控车床的优点。
当然，如果有什么缺点的话，可能唯一的缺点是有点小贵吧。
一、数控车床的优点。
1、数控车床的刚度更强，加工时精度方面也更有保障，同时其在加工的过程中还可以对加工的质量予以有效的控制，在使用的过程中可以更加准确的使用人工补偿或者是自动补偿的方式进行生产，所以它适合生产一些对尺寸要求相对较高的机械部件，在生产过程中一些重要的数据指标都是之前已经设定好的，所以系统在运行的过程中只需要按照指令的要求开展加工操作即可，同时在加工时可以根据零件的具体类型选择不同的刀具，还可以在生产的过程中对持刀量和设备行走的轨迹进行有效的调整，所以整个流程中，自动化的程度很高，同时其受到人为因素的影响也非常小，如果系统在运行的过程中产生了一定的误差，还可以根据误差的大小对其进行自动补偿。
2、数控车床进行车削时的刀具主要是通过一些精度较高的运算和伺服驱动环节来实现的，另外车床本身的精度和刚度都比较好，所以在对母线进行加工时，其直线度和圆度以及圆柱度都可以很好的满足相关的标准和要求，在生产多圆弧和其他复杂形状的零件时，加工出来的零件和设计图纸中的零件相差无几，比传统的仿形车床的精度要高出很多，加工出的零件和样板中的零件图形也不会出现太大的差别。
3、数控车床在使用的过程中能够体现出非常高的经济效益，在进行数控车床单间小批量生产的时候可以节约很多的加工时间，同时在加工的过程中不需要做出太多的调整，生产所需的费用也会大大减少，同时数控车床生产出的零件精度上更能满足使用的要求，同时这种生产方式也使得质量有了更好的保证，减少了生产过程中不合格产品的数量，从而也有效的控制了生产过程中所需要的成本，数控车床的功能也得到了极大的丰富，所以即使这种机床的价格相对较高，但其在使用中所产生的经济效益也非常的显著。
4、数控车床对高精密尺寸有着非常好的控制效果，很多高精度构件在生产的过程中都要使用数控车削，这是因为传统的车削方式根本无法满足其在精度上的要求。如果在数控车床上进行机械构件加工时发现位置的精度要求相对较高，为了可以更好的满足其加工的要求可以在实际的加工过程中对加工程序进行适当的调整，这样就可以有效的提高产品的精度，使其达到使用标准，但是在以往的加工方式中是无法实现这种校正的。
二、数控车床的缺点
1）价格相对较高，设备前期投资较大，由于费用高昂，一般公司报价比较高，不过我司并不高。
2）对操作和维修人员的技术要求较高，从而增加了用工成本，这还是上面的意思：成本高。
3）接口电路复杂，数控系统要与各种数控设备及外部设备相配套，要随时处理生产过程中的各种情况，适应设备的各种工艺要求，因而接口电路复杂，而且工作频繁；
4）维修成本高，系统复杂，修理复杂。
5）加工复杂形状的零件时，手工编程的工作量大。稍有差错，易造成损失。
三、数控车床加工零件的特点。
数控车床可实现自动控制，能够完成车削多种零件的内外圆，端面、切槽、任意锥面、球面及公、英制螺纹、圆锥螺纹等工序。
1.加工的零件表面粗糙度好。
数控车床能加工出表面粗糙度小的零件，不仅是因为机床的刚性和制造精度高，还由于它能够进行恒线速度切削。且易于保证工件各个加工面的精度；加工时，工件绕某一固定轴线回转，各表面具有同一的回转轴线，故易于保证加工面间同轴度的要求；在材质、精车留量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于进刀切削量和切削速度。在传统的车床上车削端面时，由于转速在切削过程中恒定，理论上只有某一直径处的粗糙度最小。实际上也可发现端面内的粗糙度不一致。使用数控车床的恒线速度切削功能，就可选用最佳线速度来切削端面，这样车出的粗糙度很小而且基本一致。数控车床还适合于车削各部位表面粗糙度要求不同的零件。粗糙度小的部位可以通过提高转速和减小走刀量与切削余量的方法来达到，而这在传统车床上是做不到的。在有些要求不高的场合可以以车代磨。
2.能够加工内外轮廓形状复杂的零件。
任意平面曲线都可以用无数短直线或小圆弧组成，而数控车床又具有直线和圆弧插补功能，部分车床数控装置还有一些非圆复杂曲线插补功能，所以可以车削由任意直线和平面曲线组合的形状复杂的回转体零件和较难控制尺寸的零件。如具有封闭内腔的壳体零件，由于计算机具有高超的运算能力，可以瞬间准确地计算出每个坐标轴瞬间应该运动的运动量，因此数控车床能完成普通车床难以加工或根本不能加工的复杂型面的零件。 零件的内外轮廓的曲线是数学方程式描述的曲线。对于由直线或圆弧组成的轮廓，直接利用机床的直线或圆弧插补功能。对于由非圆曲线组成的轮廓，可以用非圆曲线插补功能；若所选机床没有曲线插补功能，则应先用直线或圆弧去逼近，然后再用直线或圆弧插补功能进行插补车削。如果说车削圆弧零件和圆锥零件既可选用传统普通车床也可选用数控车床，那么车削复杂形状回转体零件和以上两种类型的零件就都能使用数控车床进行车削，而且效果理想。
3.车削各种螺纹轴、孔的零件数控车床不但能车任何等节距的直、锥和端面螺纹，而且能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。数控车床车削螺纹时主轴转向不必象传统车床那样交替变换，它可以循环，直到完成。所以它车削螺纹的效率很高。数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上采用机夹式硬质合金螺纹车刀，以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度较高、表面粗糙度小。可以说，只要是市场上所使用的螺纹零件，很适合于在数控车床上加工
1.在数控车加工时，以下几点应特别注意：
（1）尽可能使刀具能完成一个零件或一个工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中间避免中途换刀确保刀具能一次加工完成；
（2）用数控车车削螺纹时因尽可能采用较高的速度，以实现优质，高效生产；
（3）尽可能使用G96；
（4）高速度加工的基本概念就是使进给超过热传导速度，从而将切削热随铁屑排出使切削热与工件隔离，确保工件不升温或少升温，因此，高速度加工是选取很高的切削速度与高进给相匹配同时选取较小的背吃刀量；
（5）注意刀尖R的补偿。
2.当背吃刀量增大一倍时，切削力增大一倍；
当进给率增大一倍时，切削力大概增大70%；
当切削速度增大一倍时，切削力逐渐减小；
也就是说，如果用G99，切削速度变大，切削力不会有太大变化。
3.可以根据铁屑排出的情况判断出切削力，切削温度是否在正常范围内。
4.当所量的实际数值X与图纸直径Y之大于0.8时车的凹圆弧时，副偏角52度的车刀（也就是我们常用的刀片为35度的主偏角93度的车刀）所车出的R在起点位置的地方可能会擦刀。
5.如果加工低碳钢， 中碳钢，快削钢等铁料时，铁屑颜色所代表的温度：
白色小于200度；黄色220-240度 ；暗蓝290度；蓝320-350度；紫黑大于500度；红色大于800度
G69：不太清楚
G21：公制尺寸输入
G25：主轴速度波动检测断开
G80：固定循环取消
G54：坐标系默认
G18：ZX平面选择
G96（G97）：恒线速度控制
G99：每转进给
G40：刀尖补偿取消（G41 G42）
G22：存储行程检测接通
G67：宏程序模态调用取消
G64：不太清楚
G13.1：极坐标插补方式取消
7.外螺纹一般为1.3P，内螺纹为1.08P。
8.螺纹转速S1200/螺距*安全系数（一般为0.8）。
9.手动刀尖R补偿公式：从下往上车倒角：Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) 从上往下车倒角将减改成加即可。
10.进给每增加0.05，转速降低50-80转这是因为降低转速就意味着刀具磨损下降，切削力增加的就比较慢，从而弥补由于进给的增加使切削力增大，温度增高而带来的影响。
11.切削速度与切削力对刀具的影响至关重要，切削力过大使刀具崩掉的主要原因。切削速度与切削力的关系：切削速度越快时进给不变，切削力缓慢减小，同时切削速度越快会使刀具磨损的越快，使切削力越来越大，温度也会越来越高，当切削力和内部应力大到刀片承受不了时，便会山崩刀（当然这其中也有温度的变化所产生的应力和硬度的下降等原因）。
12. 对切削温度的影响：切削速度，进给率，背吃刀量；
对切削力的影响：背吃刀量，进给率，切削速度；
对刀具耐用度的影响：切削速度，进给率，背吃刀量。
13.在车槽时经常会产生振动和崩刀，这所有的一切根本原因是切削力变大和刀具刚性不够，刀具伸出长度越短，后角越小，刀片的面积越大刚性越好，就能随越大的切削力，但槽刀的宽度越大所能承受的切削力也会相应的增大，但它的切削力也会增大，相反槽刀小它所能承受的力小，但它的切削力也小。
14.车槽时产生振动的原因：
（1）刀具伸出长度过长，倒致刚性降低；
（2）进给率太慢，倒致单位切削力变大从而引起大幅度振动，公式为：P=F/背吃刀量*f P为单位切削力 F为切削力，另外转速度过快也会振刀；
（3）机床刚性不够，也就是说刀具能承切削力，而机床承受不了，说白了就是机床车不动，一般新床子不会出现这类问题，出现这类问题的床子要么是年代久远，要么是经常遇到机床杀手。
15.在车一个零件时，刚开始时发现尺寸都还好，但做了几个小时后发现尺寸发生了变化且尺寸不稳定原因可能是刚开始时由于刀都是新的，所以切削力都不是很大，但车了一段时间后刀具磨损，切削力变大，导致工件在卡盘上移位了，所以尺寸老跑且不稳定。
16.在用G71时，P和Q的值不能超过整个程序的序列数否则会出现报警：G71-G73指令格式不正确，至少在FUANC中是这样。
17.在FANUC系统中的子程序有两种格式：
（1）P000 0000前三位指循环次数，后四位为程序号；
（2）P0000L000前四位为程序号，L后面三位为循环次数。
18.圆弧起点不变，终点Z方向偏移a个mm，则圆弧底径位置偏移a/2。
19.在打深孔的时候钻头不磨切削槽以方便钻头排屑。
20.如果是用做的工装用刀架打眼，可以转动钻头，可以改变打出的孔径。
21.在打不锈钢中心眼，或者打不锈钢眼的时候钻头或者中心钻中心必须要小，不然打不动，在用钴钻打眼时不磨槽以免在打眼过程中钻头退火。
22.在车螺纹时出现椭圆时可能是料出现松动，用牙刀多理几刀就行了。
23.在一些可以输入宏程序的系统中可以用宏程充代替子程序循环，这样可以省下程序号，也可以避免很多麻烦。
24.如果用钻头进行扩孔，但孔的跳动很大，这时可以用平底钻进行扩孔，但麻花钻必须短以增加钢性。
25.在钻床上如果直接用钻头打孔，孔径可以会出现偏差，但如果在钻床进行扩孔尺寸一般不会跑，比如用10MM的钻头在钻床上进行扩孔，则扩出来的孔径一般都在3丝公差左右。
26.在车小孔（通孔）的时候尽量使屑子连续不断的卷屑然后从尾部排出，卷屑要点：一，刀的位置要适当放高，二，适当的刃倾角，吃刀量以及进给量，切记刀不能太低否则容易断屑，如果刀的副偏角大的话即使断屑也不会卡刀杆，如果副偏角太小，则断屑后屑子会卡住刀杆容易出危险。
27.刀杆在孔中的横截面越大越不容易振刀，还有可以在刀杆上可以系上强力橡皮筋，因为强力橡皮筋可以起一定的吸附振动的作用。
28.在车铜孔及铝孔的时，刀的刀尖R可以适当大点（R0.4-R0.8），尤其是在车下锥度的时候，铁件可能没什么，铜件及铝孔会很卡屑.