“2号装车站，0063机车申请对位装车。”
“0063机车可以对位装车。”
随着对讲机里传来机车司机申请对位的声音，储装中心2号装车站开启了智能装车新模式，从物料配料、高精度定重称量到列车车厢卸料全系列工艺流程实现全自动控制，让煤矿装车的“科技元素”越来越浓。目前，国能雁宝能源公司“全国首套机车联动全流程智能装车系统”已完成智能装车27万节，累计装运煤炭1700多万吨，为智能化装车技术发展注入强劲动能。
智能引擎助力“生产加速”
智能装车实现自动化、智能化的同时，让装车作业人员解放了双手的同时，还给她们带来了全新的体验和“智力”支持。
“原来，我们装车作业时需要手动配合，左手按动放煤按钮的同时，右手摆动溜煤槽调节落煤高度，每一列车都是六七十节车厢，一节车要手动调整装车手柄4次，长时间工作下来，脖子、手臂都是酸的。从启机、胶带机运转到放煤、机车对位，需要随时查看电脑集控画面，费时费力。”
“现在，我们轻轻按下一键启停按钮，皮带、给煤机、采样机、液压系统等装车相关设备就会自动启动、自动检查、自动识别，煤流从储煤仓到装车站时，机车就自动牵引对位、自动装车。在装车的过程中，只需要做好设备安全监护即可，这大大提高了装车效率和安全性，很大程度上减少了我们的工作强度。”装车操作员狄璇和她的同伴在谈到装车作业发生的变化颇有感触地说。
在美丽辽阔的呼伦贝尔草原深处，储装中心2号装车站装车操作员轻轻按动鼠标，一列测量精准、定重称量且铺装均衡的列车车皮，仅55秒就装完了装运，从物料配料、高精度定重称量到列车车厢卸料全系列工艺流程，实现了全自动控制，科技含量实现质的飞跃，智能化已经融入生产的每一个环节。
创新驱动插上“科技之翼”
全国首套“机车联动全流程智能装车系统”在该公司储装中心2号装车站的成功应用，实现了快速定量装车过程“有人巡视、无人操作，减人增效”的目标。
2023年5月，改造后的“机车联动全流程智能装车系统”让人眼前一亮。这套系统由机车自动驾驶系统、装车设备自动启停系统、车厢信息智能采集系统、智能装车系统四个子系统组成，各子系统相辅相成。
“这套系统采用了车辆多维信息智能化采集，对车厢型号、车厢破损、车厢底部残料、车厢偏载情况进行自动监测，保障运输安全，实现全流程无人智能启动。”该公司储装中心生产技术部副主任杨坤介绍道。
据笔者了解，“机车联动全流程智能装车系统”是国内煤炭领域首次采用的机车自动驾驶及智能远程控制技术，通过对机车加装辅助操控设备及地面设备改造，实现装煤过程中的全程自动驾驶和远程操控功能。
“现如今的2号装车站，经过对液压系统、集中控制系统、智能装车系统、装车胶带机系统、线缆接地、装车站操作室六大板块的改造后，利用人工智能、装煤量实时感知、PLC精准联动控制等技术手段，进行一组组的数据采集、一次次的设备调试，经过运行，装车偏载率由原来的1.5%降为现在的0.68%、装车偏载率总体降低55%。”该公司储装中心生产技术部主任包涵在谈到系统优化升级时说道。
“智能变革”注入发展活力
诸多“科技硬件”的融入，让这个国内首套机车联动全流程智能装车系统更加智能。
——人工智能及设备自动化控制，可多维感知信息技术可获取车厢实时位置、车况和速度等信息，不仅可以实时检测，比肉眼观察要迅速、准确，从而保证了运行位置的控制精度。
——激光雷达及视频智能识别等技术，对空车厢进行扫描分析，能识别出是否为坏车并自动跳车，可分析出车厢内冻底具体吨数，并调整自动配煤吨数，避免装车超偏载。
——人工智能视频识别技术及光栅对射定位技术，对装车全过程进行判断分析，实现装车时溜槽高度智能调节，确保装车不留空、不起包，不超吨、不亏吨、不偏载，保证装车质量。
……
这一系统的应用智能化矿山建设步伐中的“一小步”，科技这一“关键变量”不断激发公司在高质量发展过程中跑出“加速度”。
随着一系列智能化设备的应用，让企业在智能化建设的道路上蹄疾步稳，公司积极构建高寒地区露天矿开采运输新模式，实现剥采运、破储装全流程智能化作业，发挥以智减人、促安、增效综合效应，进一步激发企业发展活力，“智能变革”全然兴起，发展势头突飞猛进，煤炭储运装数字化、智能化、绿色化水平显著提升。
抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。公司坚持科技引领、创新驱动，紧盯重大项目，加强关键核心技术攻关，瞄准新技术、新领域发力，凝聚由“智”提质的磅礴之力，因地制宜发展以科技创新为引领的新质生产力，提高企业“含金量”“含智量”，朝着高质量发展的更高目标笃定前行。
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