螺纹车削分外螺纹车削，内螺纹车削，端面螺纹车削，
螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹，
车螺纹加工常用的三种进刀方式：
直向进给
侧向进给
交替进给
不同的进给加工方式，对刀具磨损和螺纹质量具有不同的影响。
一、直向进给
这种切削方法，需要刀具牙型和螺纹牙型完全一样。
螺纹刀切入零件后，整个切削刃都受力。
随着车刀切的越深，刀具切削刃切削的长度越长。
当切削刃切削的长度越长，刀具和零件承受的切削力越大。
好，理解这种走刀方式的特点之后，解决办法：
1，这种走刀方式，小螺距螺纹优先选用。
2，编程时候切深随着切深越深，刀具切削刃切削的长度越长，切削力会越来越大，所以切深最好逐渐减少。
下面举个例子，比如加工M20x2的外螺纹 （底径17.825）
二、侧向进给
这种切削方式是，主要靠刀具一侧的切削刃来切削。
刀牙型可以小于或等于螺纹牙型，若选择的刀具等于螺纹牙型，也就是所谓的成形刀，随着切削越深，刀具整个切削刃也都受力。
所以建议选择刀具比螺纹牙角度略小一些，这样加工 大螺距螺纹可以 减少切削过程中的震动。
好，下面我用一个宏程序举个例子，比如牙型比较大的圆弧螺纹，来完成侧向车削。
通过圆的参数方程式很快就完成程序编写，程序比较简单不再赘述。
三、交替进给
刀具以左右交替进给的方式切入工件，把螺纹牙槽逐渐扩展到规定的尺寸。
这种切削适用于极大螺距的螺纹，可以显著减少切削过程中的震动。
需要注意：
刀具牙型尺寸要小于螺纹牙型尺寸，这样才能完成交替借刀。
好，下面我用一个宏程序举个例子，比如牙型比较大的圆弧螺纹并，来完成交替车削，直接采用变量，代替零件的具体尺寸，简图如下：
2、螺纹铣削
螺纹铣削
螺纹铣削通过旋转刀具的螺旋坡走铣来生成螺纹。刀具在一圈中的轴向运动产生螺距。
虽然不像螺纹车削那样被广泛使用，但是，螺纹铣削在某些应用中却能实现高生产率。
以下情况下，应始终选择螺纹铣削：
加工非对称/非旋转零件时
加工会有断屑和排屑问题的材料时
加工会产生高切削力的韧性材料时
切削至台肩或靠近盲孔底部时
加工薄壁零件时
零件装夹不稳定时
需要最大限度地减少刀具库存
不希望在加工昂贵零件时冒着丝锥破裂的风险时 - 螺纹铣刀总是可以从零件上完全移开
需要能够同时沿X轴、Y轴和Z轴方向运动的机床
在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工
为了实现螺纹的铣削，机床必须具备三轴联动的功能。而螺旋插补是CNC机床的功能，由机床控制刀具实现螺旋轨迹，螺旋插补由平面圆弧插补和垂直于该平面的线性运动联动形成。
例如：从A点到B点（见图1）的螺旋轨迹是由X-Y的平面圆弧插补运动和Z轴的线性直线运动联动而成。对于大多数 CNC 系统，可以通过如下两种不同的指令实现该功能。G02：瞬时针圆弧插补指令；G03：逆时针圆弧插补指令。
如何选择螺纹铣刀
单排齿或多排齿螺纹铣削产品适合不同的应用。
用于加工中等尺寸到大尺寸内螺纹
用于在非对称零件上加工尺寸较大的外螺纹
稳定性较差时 - 例如在需要长刀具悬伸时和/或在薄壁零件中铣削螺纹时
需要使用同一种刀片加工多种不同的螺距时
功率要求较低时
用于小批量生产和混合生产
用于使用一把刀具同时加工螺纹和倒角
用于通过单次360°螺旋走刀加工出完整螺纹长度
当您需要使用同一刀具加工多种尺寸的螺纹时(只要螺距相同)
有两种主要的刀片类型可用于单排齿螺纹铣削产品。每种刀片的不同技术特点和经济性是选择应用的主要考虑因素。
全牙型
V牙型
最常见的刀片类型，用于加工全螺纹牙型，包括牙顶。
确保获得更坚固螺纹所需的正确深度、牙底和牙顶
额外余量应为0.03 - 0.07 mm (0.001 - 0.003英寸)
螺纹加工工序完成后无需去毛刺
刀尖半径较大，因此所需的走刀次数要小于V形牙型刀片
每种螺距和牙型都单独需要一种刀片
高效螺纹加工性能
应在工件上留出额外余量，以超过螺纹的加工完后的牙顶直径。
该刀片不会加工螺纹牙顶。因此，在加工螺纹之前，必须先将外螺纹大径和内螺纹小径加工至正确的值。
同一种刀片可用于多种不同的螺距 - 并且螺纹牙型角(60°或55°)都一样
所需的刀片库存更低
刀尖半径为加工最小螺距螺纹而设计，但这会缩短刀具寿命
3、螺纹磨削
一、圆柱滚子磨削法
圆柱滚子磨削法是一种常用的磨削螺纹的方法，它利用圆柱滚子与工件表面接触的方法实现磨削。该方法适用于外螺纹的磨削，可以获得较高的磨削精度和表面质量。
在磨削螺纹时，圆柱滚子必须要选择合适的直径和直径系数，以保证磨削出的螺纹精度和表面质量。此外，还要注意滚子与工件的配合问题，保证滚子不会滑动或者产生损伤。
二、圆锥滚子磨削法
圆锥滚子磨削法是一种常用的磨削内螺纹的方法，其原理与圆柱滚子磨削法类似，只不过使用的是圆锥滚子。圆锥滚子磨削法适用于内径较大的螺纹磨削，可以提高螺纹的精度和表面质量。
在选择圆锥滚子时，需要考虑其锥角和径向间隙等因素，以保证滚子与工件的配合。此外，还需要注意滚子的导向性，以避免出现深度不一致的情况。
三、中心置换磨削法
中心置换磨削法是一种利用磨头在工件中心线上进行置换磨削的方法。该方法适用于内、外螺纹的磨削，可以获得较高的磨削精度和表面质量。
在选择磨头时，需要注意其形状和尺寸，以确保能够磨削出符合要求的螺纹。同时，还需要根据工件的尺寸和形状，选择合适的夹具，保证工件的稳定性和精度。
四、侧置换磨削法
侧置换磨削法是一种利用磨头在工件侧面进行置换磨削的方法。该方法适用于外螺纹的磨削，可以获得较高的磨削精度和表面质量。
在使用侧置换磨削法时，需要选择合适的磨头形状和尺寸，确保能够磨削出符合要求的螺纹。同时，还需要注意前后置换和左右置换等因素，保证工件的稳定性和精度。
总之，磨削螺纹的方法有很多种，不同的方法都有其适用范围和特点。在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的磨削方法，以提高螺纹的精度和表面质量。
主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
4、螺纹研磨
用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形，提高精度。
5、攻丝
攻丝是一种众所周知、简单高效的制造工艺。凭借更短的机床停机时间、更高的切削速度和更长的刀具寿命，这种方法能够确保经济的高生产率螺纹加工，尤其适用于加工较小的螺纹。挤压丝锥和切削丝锥采用不同的设计。丝锥的材料、涂层和槽形是每种丝锥类型必须考虑的几点非常重要的特征。适用于某种特定领域并且非常适合一种材料或应用的丝锥设计对于另一种材料或应用可能并不有效。攻丝涵盖最常见的螺纹牙型，适用于各种类型的机床，既能加工旋转零件，又能加工非旋转零件。
攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。
如何选择正确类型的丝锥
要选择正确的丝锥，需要考虑多项因素。遵照以下步骤可找到最适合您的应用的丝锥类型。
使用哪种攻丝刀具取决于您想要加工螺纹的孔类型。
找到待加工螺纹的正确螺纹牙型和材料。
所用的倒角类型由攻丝孔类型决定。
不同类型的攻丝刀具
攻丝刀具分为4种类型：直槽丝锥、螺尖丝锥、螺旋槽丝锥和挤压丝锥。使用哪种类型的丝锥取决于您想要加工螺纹的孔类型 (盲孔还是通孔) 以及零件材料。
直槽丝锥
螺尖丝锥
螺旋槽丝锥
挤压丝锥
使用切削丝锥时，丝锥切削材料并产生切屑。
挤压通常比普通螺纹切削更迅速
能够加工可达3.5×D的深螺纹，而不存在排屑问题
挤压丝锥的使用寿命更长
一种型号的挤压丝锥可加工不同的工件材料，并且通孔和盲孔都能加工
挤压丝锥有较为强固的设计，可减少丝锥的断裂风险
可确保螺纹具有正确的公差
没有切屑生成
螺纹坚固程度增加高达100% (更高的剥离强度)
更低的螺纹表面粗糙度
并非所有材料都适合，因为需要具备一定的延展性
推荐的抗拉强度极限值为1200 N/mm2
要求精确的钻孔直径
必须确保良好的润滑
攻丝刀具提供有许多种螺纹牙型。您需要知道自己要加工的是哪种螺纹牙型。阅读有关不同螺纹牙型以及不同的螺纹牙型可用于哪些应用范围的更多信息。
下表所示为针对特定材料经过优化的攻丝刀具以及针对通用性经过优化的攻丝刀具提供的螺纹牙型。
螺纹加工倒角类型
丝锥倒角是将切削作用分布在几个齿上的逐渐变细的螺纹。通常，应使用哪种倒角类型由待攻丝孔类型决定。有3种常见的倒角类型：B、C和E。
高扭矩
最佳表面质量
薄切屑
倒角上的低压力
较长的刀具寿命
常用于螺尖丝锥
低扭矩
良好的表面质量
正常的厚切屑
倒角上的压力正常
正常的刀具寿命
最常用的设计
用于盲孔的标准倒角
常用于螺旋槽丝锥
低扭矩
良好的表面质量
厚切屑
倒角上的压力高
较短的刀具寿命
极端设计
在孔底没有太大间隙时使用
丝锥尖的类型仅与丝锥生产有关。下面的图表中所示为按丝锥直径排序的通常一起使用的丝锥尖和倒角。
套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。
攻丝刀柄
专门的攻丝刀柄有两种：一是弹簧攻丝刀柄，有点类似ER刀柄，只不过有弹性。二是伸缩攻丝刀柄，还有一种就是直接把丝锥装在ER刀柄上攻螺纹。对于批量大、加工复杂的典型工件，应尽可能选用复合刀具。尽管复合刀具与刀柄价格较为昂贵，但在加工中心上采用复合刀具加工，可把多道工序合并成一道工序、由一把刀具完成，有利于减少加工时间和换刀次数，显著提高生产效率。对于一些特殊零件还可考虑采用专门设计的复合刀柄。
6、螺纹滚压
用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。
螺纹滚压的优点：①表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；③材料利用率高；④生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；⑤滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。
按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。
7、搓丝
搓丝是一种加工方法，涉及两搓板作相对运动时，使其间的坯料轧成螺旋状的沟槽。这种方法在木螺钉的生产中有所应用，其外文名为thread rolling
。搓丝板在操作时需要承受剧烈的冲击载荷和挤压应力，因此其材料需要具备极高的硬度、耐磨性、足够的强度、一定的冲击力和抗疲劳性。常见的搓丝板材料包括9SiCr、Cr12MoV钢，这些材料经过特定的加工工艺，如下料、锻造、球化退火、机加工、冷滚螺纹、淬火+低温回火、磨加工等步骤制造而成。
在实际应用中，全自动搓丝机和高速搓丝机等设备被广泛使用，这些设备能够高效地完成搓丝加工，满足大规模生产的需求。例如，M10至M16的全自动多功能搓丝机、全自动高速螺丝钉搓丝/搓牙机等设备，能够在不同的规格和需求下提供高效的搓丝解决方案。此外，还有专门针对特定行业或特定需求的搓丝设备，如电动全自动数控搓丝机、双头搓丝机等，以满足不同用户的需求。
按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。
搓丝：两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
切向滚丝
滚丝：有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝 3种。①径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。②切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。③滚丝头滚丝：在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时,工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
8、旋风铣
旋风铣
旋风铣是与普通车床配套的高速铣削螺纹装置。用装在高速旋转刀盘上的硬质合金成型刀，从工件上铣削出螺纹的螺纹加工方法。因其铣削速度高(速度达到400m/min)，加工效率快，并采用压缩空气进行排屑冷却。加工过程中切削飞溅如旋风而得名—旋风铣。
旋风铣可以实现干切削、重载切削、难加工材料和超高速切削，消耗动力小。表面粗糙度能达到Ra0.8μm。车床主轴转速慢，所以机床运动精度高、动态稳定性好，是一种先进的螺纹加工方法。
内切式旋风铣的作用优势：
内切式旋风铣刀盘包裹着零件切削，由于旋风铣刀具切削过程中包络行程长，切削量大，切削力较外切削旋风铣相对效率高，光洁度高。所以内切式旋风铣适合螺纹精度加工
旋风铣与车床配套后在加工过程中需要完成五个加工运动：
1、刀盘带动硬质合金成型刀高速旋转(主运动)
2、车床主轴带动工件慢速旋转(辅助运动)
3、旋风铣根据工件螺距或导程沿工件轴向运动(进给运动)
4、旋风铣在车床中拖板带动下进行径向运动(切削运动)
5、旋风铣在一定角度范围内还有螺旋升角调整的自由度。(旋转运动)
6、高速旋转的成形铣刀，其刀尖回转圆始终与内螺纹外径处于内接状态。刀盘上有多把成形刀，每把刀依次参与切削，切削厚度渐进式变化使切削力减小。
旋风铣切削螺纹的优点：
1、加工效率高，比传统加工效率可提高10倍以上
2、产品-刀成形，偏心切削不需退刀
3、不改动车床结构，螺旋升角可调，安装方便
4、表面粗糙度可达Ra0.8微米，加工精度提高2级
5、车床轴向进给慢，易于操作，对工人专业技术能降低。
有适合不同零件、螺纹牙型和螺距的各种螺纹加工方法和刀具。每种螺纹加工方法和刀具在特定情况下都有其自己的优点。为了帮助您成功地执行高生产率和高质量螺纹加工，我们提供了以下建议和技巧。
板牙，有多种含义，可作为加工或修正外螺纹的螺纹加工工具，一些地区管“门牙”也叫“板牙。板牙相当于一个具有很高硬度的螺母，螺孔周围制有几个排屑孔，一般在螺孔的两端磨有切削锥。板牙按外形和用途分为圆板牙、方板牙、六角板牙和管形板牙（板牙的类型）。其中以圆板牙应用最广，规格范围为M 0 .25 ～M68毫米。当加工出的螺纹中径超出公差时 ，可将板牙上的调节槽切开，以便调节螺纹的中径。板牙可装在板牙扳手中用手工加工螺纹，也可装在板牙架中在机床上使用。板牙加工出的螺纹精度较低，但由于结构简单、使用方便，在单件、小批生产和修配中板牙仍得到广泛应用。板牙按外形和用途分为圆板牙、方板牙(四方板牙)、六方板牙(六角板牙)、管形板牙和管子板牙.其中以圆板牙应用最广，规格范围为M0.25～M68mm。圆板牙、六方板牙国家均有国标，但五金市场上一般只能买到圆板牙，很难买到六方板牙，更别说四方板牙了。由于四方板牙(图1)没有国标，生产厂家更少，且外观也不尽相同.但是，四方板牙在维修和安装机器设备中，却非常有用。例如，安装机床时，地脚螺栓的螺纹往往容易损坏，一般单位只有圆板牙，圆板牙必须要板牙架才能套丝，而板牙架非常大，又占空间，机床地脚处无法套丝。此时，只要把圆板牙在砂轮上改磨成四方板牙即可，然后用活动扳手就可套丝了.单位曾大修近50台机床，由于安装不当，大量地脚螺栓损坏，就是用此方法套的丝。用圆片板牙加工螺纹时，呈半切削半挤压状态。板牙的内径和中径为切削部分，尤其是板牙内径要承受较大的切削力，因此必须具有一定的强度和切削能力。考虑到板牙切削出的螺钉与螺孔配合时应有一定的间隙，并考虑到磨损量，故设计板牙时，应使内径和中径小于螺纹内径、中径的标称尺寸。jmM0.8的螺纹内径D内=0.584毫米，板牙的内径D板内。．，= 0.55毫米，M0.8的螺纹中径D中=0.67毫米，板牙的中径应为D板中m．x= 0.67毫米，一般确定在0.66—0.67毫米。在实际生产中，板牙由于中径磨损造成报废的情况很少，所以在设计时对中径的磨损量可考虑得小些。但如果中径过小，则螺纹的推压力就娶增大，所以板牙的中径不宜设计过小。螺纹的外径是通过切削时金属在板牙的挤压作用下塑性变形而得到。为了不使金属发生阻塞致使工件折断，板牙的外径不应参加工作，它与被切削之间要留有间隙。如切削M0.8螺纹，板牙外径最小为0.8毫米，一般外径要加大0- 02^0.03毫米。
10、电加工螺纹
放电加工中常用的螺纹加工方法
一、线切割放电加工螺纹方法
线切割放电加工通常用于制作一些特殊形状螺纹，比较适合加工粗螺纹。它具有马上可以开始生产加工的独特优势。线切割放电加工螺纹需要遵循以下步骤：
1. 根据要求设计螺纹
2. 根据螺纹的外径和螺距，计算出所需的线切割电极直径
3. 根据计算出来的直径，制作线切割电极，保证电极的平整度和刃口的良好度
4. 螺纹加工时，机床需要设置好电极夹具和工件夹具的间距，掌握好加工时电极的移动速度和加工速度
二、钼丝放电加工螺纹方法
钼丝放电加工适用于制作一些精细螺纹，也可以加工一些高硬度的材料。钼丝放电加工螺纹需要遵循以下步骤：
1. 根据要求设计螺纹
2. 选择适当的钼丝直径、加工电极和加工电压
3. 调整好钼丝、工件和加工电极之间的距离和方位
4. 启动机床后，让钼丝缓慢穿透工件，采用交叉移动或斜线移动的方式来加工螺纹
总结：
放电加工常用线切割和钼丝加工两种方式进行螺纹加工，对于需要进行螺纹加工的加工制造企业，应根据具体情况选择合适的加工方式，以提高加工效率和生产质量。针对不同物料，还要选择合适的钼丝直径和加工电压，确保加工效果良好。
放电能否用于螺纹加工
一、放电加工技术在螺纹加工中的应用
放电加工是一种非接触加工方法，通过电脉冲在工件表面产生局部高温，使材料熔化或汽化，从而实现对工件进行加工的方法。与其他加工方法相比，放电加工具有精度高、角度复杂的工件可加工、硬度高的工件可加工等优点，广泛应用于各种工业领域中。
在螺纹加工领域，放电加工技术也得到了广泛的应用。螺纹的加工常常需要高精度和复杂的加工技术，如高速车削、数控机床等。由于螺纹加工时需要处理的工件硬度较高，在使用其他加工方法时容易出现刀具磨损和断裂的问题。而采用放电加工技术能够避免这些问题，同时也能够获得更高的精度。因此，在螺纹加工中采用放电加工技术是非常不错的选择。
二、放电能否用于螺纹加工
根据上文的介绍，放电加工技术在螺纹加工中的应用已经得到了证明。因此，可以肯定的回答“放电能否用于螺纹加工”的问题是肯定的。放电加工不仅适用于一般的螺纹加工，还适用于特殊材料的螺纹加工，如镍基合金、钨钢和陶瓷等。而且，通过合理的电极设计和加工条件的选择，可以实现高效、高精度、高质量的螺纹加工效果。
三、放电加工在螺纹加工中的优缺点
放电加工在螺纹加工中有许多优点，其中最主要的就是可以实现高精度和角度复杂螺纹加工。同时，还可以避免刀具磨损和断裂、加工后的表面质量优良等优点。然而，放电加工也有些缺点，主要表现为加工效率较低、加工深度受限制、电极磨损等。
四、放电加工在螺纹加工中的适用范围
虽然放电加工技术在螺纹加工中的应用广泛，但是仍然有其适用范围。放电加工适用于硬度高、材料难加工、形状复杂的螺纹加工场合，而对于常规形状、硬度低且易于加工的螺纹加工场合，则不建议使用放电加工技术。
11、注塑螺纹
塑料螺丝（plastic screws），又称塑胶螺丝，国内常用的塑料螺丝为热溶注塑而成，按主要材质来分：有尼龙PA66螺丝，PP螺丝，PVC螺丝 PE螺丝等，各材质特点不同，因此适用范围也有区别。
自上个世纪70年代塑料制品在工业和生活中大规模应用开始，塑料制品成为石油化工行业的中一个比较重要的分支，在很多应用领域得以使用。相比于传统金属螺丝，塑料螺丝在很多方面有着卓越的性能。
12、冷拔螺纹
12、冷镦螺丝
冷镦工艺是少无切削金属压力加工新工艺之一。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦工艺最适于用来生产螺栓、螺钉、螺母、铆钉、销钉等标准紧固件。
冷镦工艺常用的设备为专用的冷镦机。如生产量不太大，也可以用曲柄压力机或摩擦压力机代替。随着我国国民经济的飞速发展，我国工人阶级自行设计制造的多工位自动冷镦机，已经达到了专用、高效的先进水平。
1.冷镦是在常温条件下进行的。冷镦可使金属零件的机械性能得到改善。
2.冷镦工艺可以提高材料利用率。以冷镦螺栓为例，新工艺“凹穴”六角头螺栓，材料利用率可达99%以上。除了'料头料尾的损失外，达到了完全无切削加工。如用切削加工，材料利用率则仅为40%。冷镦螺母的材料利用率也可达80%左右，而切削加工螺母，其材料利用率只有54%。
3.冷镦工艺可大大提高生产率。如冷镦螺母与原切削工艺相比，生产率约提高25～30倍。
4.由于采用了多工位冷镦机，实现了各道工序在一台机床上同时加工，从而减少了设备投资，减少了设备所占用的生产场地，减少了半制品在各工序之间的运输，特别是减轻了工人的劳动强度，改善了劳动条件。
5.冷镦工艺能提高产品表面光洁度和保证产品精度。一般光洁度可达V5，特殊要求可达V6。对于大批生产螺栓，螺母等来说，完全可以保证其精度。
冷镦工艺由于具有高的生产率，良好的产品质量，并大大减少材料消耗，降低生产成本，改善劳动条件，因此愈来愈广泛地应用在机械制造特别是标准紧固件的生产中，其中应用多工位冷镦机生产的最有代表性的产品，是螺栓、螺钉和螺母。
13、增材螺纹
14、铸造螺纹
采取精密铸造方法获得、
这些初始考虑因素将影响螺纹加工方法、螺纹加工刀具及其应用方式的选择。
考虑待加工螺纹的以下尺寸和质量要求：
外螺纹还是内螺纹？
螺纹牙型 (例如公制、UN)
螺距
右旋还是左旋螺纹？
螺纹头数
公差 (牙型、位置)
考虑特征之后，观察零件：
工件能否安全夹紧？
排屑或切屑控制是否是关键问题？
材料是否具有良好的断屑特性？
零件生产批量。批量生产螺纹可使用多齿刀片或经过优化的Tailor Made定制刀具来实现最高生产率
单头或多头螺纹
螺纹牙型定义了螺纹的几何形状，包括零件直径 (大径、中径和小径)、螺纹牙型角、螺距、半径和螺旋升角。参见定义。