山东擎雷环境科技股份有限公司
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蒸汽通入与分布：待冷凝的高温蒸汽从冷凝器的 “壳程”（即管束外部的壳体空间）入口进入，通过蒸汽分布器均匀扩散至整个壳程，确保蒸汽能与每根换热管充分接触；
热量传递与相变：冷却介质（如循环水）从 “管程”（即换热管内部通道）入口流入，在管内高速流动。蒸汽接触到温度较低的管壁时，会将 latent heat（潜热）传递给管壁，再由管壁传递给管内的冷却介质。蒸汽释放潜热后迅速冷凝为液态水（即 “冷凝水”）；
介质分离与排出：冷凝水因密度大于蒸汽，会在重力作用下汇集到壳程底部的疏水装置，经疏水阀排出并回收（可用于锅炉补水等，实现热能循环）；而吸收热量后的冷却介质则从管程出口流出，进入后续冷却系统（如冷却塔）降温后循环使用。
壳体：通常为圆柱形压力容器（材质根据介质腐蚀性选择，如碳钢、不锈钢、钛合金等），是蒸汽流动与冷凝的主要空间，需承受一定压力与温度（工业常用设计压力 0.1-1.6MPa，设计温度 - 20-400℃）；
管束：由数十至数千根无缝钢管组成（管径常见 19mm、25mm、38mm），是热量传递的核心载体。管束两端固定在管板上，形成 “管程” 通道，管外则为 “壳程” 蒸汽空间；
管板：分为固定管板与浮动管板两种类型。固定管板结构简单，适用于温差较小的场景（如冷却水与低压蒸汽）；浮动管板可随温度变化自由伸缩，能有效避免因管、壳程介质温差过大导致的热应力，适用于高温高压工况；
折流板：安装在壳程内，呈弓形或圆盘 - 圆环形，其作用是改变蒸汽在壳程的流动方向，避免蒸汽 “短路”（直接从入口流向出口，未充分换热），同时支撑管束防止振动变形。折流板的间距需根据蒸汽流速优化 —— 间距过小会增加阻力，过大则降低换热效率；
封头：位于冷凝器两端，与管板共同构成管程的封闭空间，封头侧面设有冷却介质的进出口接管，部分封头还设有 “排气口”（排出管程内的不凝性气体，避免影响换热）。
疏水阀：安装在壳程底部出口，用于自动排出冷凝水，同时阻止蒸汽泄漏，是保障冷凝效率的关键部件（常用类型有浮球式、热静力式、圆盘式）；
不凝性气体排出装置：蒸汽中常夹杂空气、二氧化碳等不凝性气体，这些气体若在壳程积聚，会形成 “气膜” 阻碍热量传递（即 “气膜热阻”），导致换热效率下降 30% 以上。因此，冷凝器顶部通常设有排气阀或真空泵，定期排出不凝性气体；
支座：支撑整个设备，分为鞍式、耳式等类型，根据设备重量与安装环境选择。
蒸汽参数：蒸汽压力越高，饱和温度越高，与冷却介质的温差越大，换热效率越高；但高压蒸汽对设备材质要求更高，需平衡能效与成本；
冷却介质流速与温度：冷却介质流速越快，管内 “边界层”（阻碍热量传递的静止液膜）越薄，换热系数越高；冷却介质入口温度越低，温差越大，冷凝速度越快。但流速过高会增加动力消耗（如水泵能耗），需通过 “能耗 - 能效” 计算确定流速（通常管内水流速控制在 1-3m/s）；
介质腐蚀性：若蒸汽或冷却介质含腐蚀性成分（如化工领域的酸性蒸汽、海水冷却时的氯离子），需选择耐腐蚀材质（如不锈钢 316L、钛合金），并定期检测管壁厚度，防止腐蚀泄漏。2. 结构设计
管束排列方式：管束常用 “正三角形排列” 与 “正方形排列”。正三角形排列的管束更密集，换热面积更大，适用于空间有限的场景；正方形排列便于管外清洗（如采用机械清洗设备），适用于冷却介质易结垢的工况；
折流板形式与间距：弓形折流板阻力较小，适用于大流量蒸汽；圆盘 - 圆环折流板换热效率更高，但阻力较大。折流板间距通常为管径的 2-5 倍，需根据蒸汽流量计算确定；
管程与壳程选择：通常将腐蚀性强、易结垢的介质通入管程（便于清洗），将粘度大、流量大的介质通入壳程（流动阻力小）。例如，若冷却介质为海水（易结垢、有腐蚀性），应走管程；若蒸汽含粘稠杂质（如石油化工中的重组分），应走壳程。
结垢与堵塞：冷却介质中的钙、镁离子会在管壁形成水垢，蒸汽中的杂质也可能堵塞管间隙，导致换热系数下降。需定期清洗（如化学除垢、高压水清洗）；
不凝性气体积聚：如前文所述，不凝性气体会显著降低换热效率，需定期开启排气阀或启动真空泵排出；
设备泄漏：管板与管束的焊接处、封头密封面易因腐蚀或热应力出现泄漏，需定期进行压力试验（如水压试验），及时修复泄漏点。