1.目的：对生产产品的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保产品质量创造条件。
2．范围：凡与本公司产品质量有关的生产车间等均适用。
3．定义：
3.1工作环境：指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度等），物的因素一般包括：车间维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患；
3.2 6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”；
3.3 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废；
3.5 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.6 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化；
3.7 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升；
3.8 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4．职责：
4.1 制造部：负责生产车间所有区域的工作环境执行、维持和管理；
4.2 6S督导小组负责对生产车间工作环境的稽核和督导及标准拟定。
5．生产车间现场6S管理制度
5.1 现场管理原则：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到6S管理的要求；
5.2 工作环境区域划分：制造部根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限；
5.3 稽核督导
5.3.1 6S督导小组对工作环境卫生进行定期检查，稽核频率不少于每月一次，对生产车间工作环境区域按6S检查项目进行检查，并将检查的结果记录于【6S检查表】中，对检查发现的不符合事项直接在【6S检查表】中进行说明，要求其进行纠正并将整改证据进行记录说明；6S督导小组下次进行6S检查时须对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5.3.2 针对上级主管日常发现指摘事项，督导小组须一并列入统计追踪。
5.4 工作区域的环境要求：
5.4.1 对生产现场的通道、地面、墙壁、设备、安全设施、特殊物品和废弃物清除要求：没有“死角”或凌乱不堪的地方；
5.4.1.1 对生产现场通道的定置要求：通道宽不小于1m、要用黄色实线标出宽度，线宽为40mm–50mm，随时保证畅通无阻；
5.4.1.2 车间内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不允许有积水，不允许有散落零件和产品；
5.4.1.3 地面区域线清晰无剥落，两侧物品不压线；
5.4.1.4 车间内墙壁、门窗上不允许电线、残缺的宣传标语等废弃物，要保持洁净无尘，窗台上无杂物，墙壁无蜘蛛网；
5.4.1.5 没有闲置或不能使用的推车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等；
5.4.1.6 凡是经认定为废弃无用的物品要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响观瞻；凡正常使用的设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，要明确责任人、监督人。
5.4.2 对产品、特殊物品、可移动物品、流动物品的定置要求：
5.4.2.1按工艺流程定置产品时，要充分考虑安全和操作方便的因素；各类产品标识规范、安全保护设施齐全；产品零部件要定位摆放，妥善保管；
5.4.2.2 工作台上无散乱放置的杂物；
5.4.2.3 易燃、易爆物品的定置：要远离明火，存储定置的位置要符合《职业安全卫生法规标准》的要求，凡是实行特殊定置的场所，应明示国家规定的统一标志；
5.4.2.4 对生产用化学品要明示“特殊定置”的标志，划定区域线和在瓶上标注说明；
5.4.2.5 现场内可移动物品全部按规定区域摆放，并划线定置；包含范围：油压叉车、检验车、工具车、垃圾篓、工作台、料架、标志牌等；
5.4.2.6 经常移动的物品，应有文字说明的标志，标志要朝向使用者易于观察的方向，并放置在栈板上便于移动。
5.5 区域线的划定方法：
5.5.1 按现场物品外轮廓划区域线，线宽要求：大型物品区域线用黄色实线，线宽为40mm—50mm；小型物品可根据视觉比例效果，可按大型移动物品线宽的1/2宽度划定；
5.5.2 生产现场流动物品的定置要求：流动物品指除设备、工具箱、架、柜等固定位置摆放物品以外物品；包括：材料、零件、半成品、成品、待处理品、工装、器具、生产中其它辅助物品等；
5.6 对产品零部件及成品，在运输、周转过程中要有防止磕碰伤措施；
5.7 产品的码放高度不允许超过四层；
5.8 生产现场流动物品必须固定在区域内；区域线用黄色实线，线宽为40—50mm；
5.9 生产现场工作台、垃圾篓、清扫工具、各种污染源的控制的管理规定：
5.9.1 生产车间要有明显标识，室内悬挂逃生图；
5.9.2 生产现场垃圾篓要及时清理，外表面要随时保持洁净，篓内所装的垃圾量不允许超过篓体四分三高度；
5.9.3 生产现场用清扫工具，要整齐摆放于清扫用具区内，并随时保持区内外洁净；
5.9.4 各种生产作业，要注意对地面的防护措施；
5.9.5 有条件时，要在尘、烟、气味产生的地方安装配备排风设施和烟、尘收集装置；
5.9.6 设备人员打磨、打孔操作时应使用有关器具，及时收集落下来的砂粒等废弃物；
5.9.7 现场存放的工装、辅助材料等要有防尘及各类腐蚀污染的措施；如零件架等可采用挂透明塑料帘等保护措施。
5.10 生产现场检验区域产品定置规定
5.10.1 对成品检验区域的定置要求：成品检验区域要明示出“待检品”、“合格品”、 “不合格品”、“返修品”、“待处理品”、“废品”区域标志，并结合现场实际尽量标出区域线；
5.10.2 废品要及时清出生产现场，要专人负责。
5.11生产现场电气设施及安全规定
5.11.1 电气设施经常保持干净，电线布局合理，无裸线、在线挂物等现象；
5.11.2 在生产现场检修的电器及设备时要放置警示标志；
5.11.3 配电盘、箱等清洁干净，废弃的电气设备、仪器及时清离生产现场；
5.11.4 消防通道确保畅通无异物；
5.11.5 高空作业须要佩戴安全绳；
5.11.6 400吨以上模具需加扣环铁链锁好模具；
5.11.7有毒有害的物品要专区储存专人看管，且设有警告标示
5.11.8 操作设备、模具时，要严格安照操作规范
5.11.9不私自拆卸机器设备
5.12 生产现场“6S”管理要遵守以下原则：
5.12.1 方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的6S活动，也不影响他正常的工作；
5.12.2 明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰；
5.12.3 无遗漏原则---即“事事有人管”；
5.12.4 避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度
5.13 统计分析
5.13.1 6S督导小组每次稽核后需要对不良类别进行分类汇总并比率分析实时了解不良分布；3.增加统计表监控异常改善进度；4.增加人员异常履历，确保重复发生率得到降低管控。对趋势图监控6S执行情况；2.增加
6.表单
NO.
表单名称
表单编号
保存期限
保管单位
6.1
6S检查表
Q-QMDW-0401
1年
制造部
6.2
6S考核表
Q-QMDW-0401
1年
管理部
7.1 职业安全卫生法规标准
7.2 文件与记录管理程序
8.附件
8.1 管理考核标准
6S问题类别及惩处标准
类别
类别代码
现场达标标准
考核惩处标准
安全
见【安全类标准看板】
-20元
-10分
高质量风险
见【高质量风险类标准看板】
-10元
-5分
常规
见【常规类标准看板】
-5元
-2分
个人考核标准：
1.发生安全类违规的立即给予责任人罚款20元；
2.发生高质量风险类违规的立即给予责任罚款10元；
3.发生常规类违规的立即给予责任人罚款5元；
4.以上问题若属责任人重复发生则惩罚翻倍，即重复发生2次常规类给予罚款10元，重复发生3次常规类给予罚款20元，不断叠加；
5.以上问题改善后连续稽核3次都没有再发，罚款部分给予返还以资鼓励；
6.月考核由督导小组依实际情况填写【6S考核表】每月5日前汇总并提交给审管理部存档发薪；
团队考核标准：
1.每月由督导小组对考核分数进行统计，并于每月5日前汇总并提交给管理部存档发薪；
2.连续3个月考核分数都是倒数第一的单位，给予主管小过一次，连续5个月考核分数都是倒数第一的单位，给予主管、经理小过一次；
3.月考核得分最高的单位给予300元奖励，由管理部将奖金交给该单位负责人自行分配；
4.参与考核的部门包括制造A班、B班、生管、质量、设备5个单位，依执行难度不同给予不同的扣分权重，具体如下表。
单位名称
制造A班
制造B班
生管
质量
设备
扣分权重
60%
60%
90%
100%
80%
体系管理
专注于质量、环境、职业健康安全等管理体系知识的分享！包括：管理体系制度文件,表单模板案例,内外部审核应/迎审技巧,体系建设实际案例,ISO9001/14001/45001/IATF16949等体系审核员培养,企业体系管理培训教材PPT！
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