摘要：《水轮发电机组安装技术规范》GB/T 8564-2023（1-9章水机部分）1范围2规范性引用文件3 术语和定义4总体要求5 立式混流式、轴流式水轮机安装6卧式混流式水轮机安装7 水斗式水轮机安装8 ...
《水轮发电机组安装技术规范》
GB/T 8564-2023（1-9章水机部分）
1范围
2规范性引用文件
3 术语和定义
4总体要求
5 立式混流式、轴流式水轮机安装
6卧式混流式水轮机安装
7 水斗式水轮机安装
8 调速系统安装调试
9 水轮机主阀及附件安装
1范围
本文件规定了多种水轮机的相关要求，包括立式混流式水轮机、轴流式水轮机、卧式混流式水轮机、水斗式水轮机。还规定了调速系统、水轮机主阀及附件的要求。也规定了立式水轮发电机、卧式水轮发电机的要求。以及励磁系统及静止变频启动装置（SFC）的要求。还涵盖灯泡贯流式水轮发电机组及水电站辅助设备安装调试的要求。包括水轮发电机定转子安装电气试验的要求。以及水轮发电机组启动试运行的要求。
本文件适用于混流式水轮发电机组的安装及验收。适用于轴流式水轮发电机组的安装及验收。适用于水斗式水轮发电机组的安装及验收。适用于灯泡贯流式水轮发电机组的安装及验收。适用于混流可逆式抽水蓄能机组的安装及验收。
2规范性引用文件
文中规范性引用的下列文件内容，构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（含所有修改单）适用于本文件。
GB/T 2900.25 电工术语旋转电机
GB/T 2900.45 电工术语水电站水力机械设备
GB/T 7409.3是同步电机励磁系统标准。它针对大、中型同步发电机励磁系统提出了技术要求。
GB/T 7596电厂运行中矿物涡轮机油质量
机械振动领域有恒态（刚性）转子平衡品质要求。其为GB/T 9239.1的内容。该要求包括第1部分。此部分是规范与平衡允差的检验。
GB/T 9652.1 水轮机调速系统技术条件
GB/T 9652.2 水轮机调速系统试验
水轮机、蓄能泵以及水泵水轮机通流部件技术条件，标准号为GB/T 10969
GB11120涡轮机油
以及评定方面的内容
GB/T 11805是水轮发电机组自动化元件（装置）及其系统的基本技术条件
GB/T14039液压传动 油液 固体颗粒污染等级代号
GB/T14478大中型水轮机进水阀门基本技术条件
GB/T 17116.1 管道支吊架 第1部分：技术规范
GB/T 17116.2管道支吊架 第2部分：管道连接部件
其中第3部分为中间连接件和建筑结构连接件
GB/T 18482可逆式抽水蓄能机组启动试运行规程
GB/T 20835发电机定子铁心磁化试验导则
GB/T 28546大中型水电机组包装、运输和保管规范
GB/T 28566发电机组并网安全条件及评价
GB/T 28570水轮发电机组状态在线监测系统技术导则
GB/T 29529泵的噪声测量与评价方法
GB/T 29531泵的振动测量与评价方法
检测焊缝中的显示特征
GB/T 29712 焊缝无损检测 超声检测 验收等级
GB/T 32899抽水蓄能机组静止变频启动装置试验规程
GB/T 40734焊缝无损检测 相控阵超声检测 验收等级
GB 50147 电气装置安装工程 高压电器施工及验收规范
此规范编号为GB 50148
GB 50150电气装置安装工程 电气设备交接试验标准
GB 50168电气装置安装工程 电缆线路施工及验收标准
以及极化指数试验
DL/T 489大中型水轮发电机静止整流励磁系统试验规程
DL/T490发电机励磁系统及装置安装、验收规程
DL/T 496水轮机电液调节系统及装置调整试验导则
DL/T 507水轮发电机组启动试验规程
DL/T 563水轮机电液调节系统及装置技术规程
DL/T 583大中型水轮发电机静止整流励磁系统技术条件
DL/T 827灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程
DL/T 862水电厂自动化元件(装置)安装和验收规程
DL/T 1013大中型水轮发电机微机励磁调节器试验导则
DL/T 1245水轮机调节系统并网运行技术导则
DL/T 1770抽水蓄能电站输水系统充排水技术规程
DL/T 1800水轮机调节系统建模及参数实测技术导则
DL/T1818可逆式水泵水轮机调节系统试验规程
DL/T 2194水力发电机组一次调频技术要求及试验导则
DL/T 5070水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则
DL/T 5420水轮发电机定子现场装配工艺导则
NB/T 35089 水轮机筒形阀技术规范
NB/T 47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测
NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测
其内容是衍射时差法超声检测
3 术语和定义
GB/T 2900.25、GB/T 2900.45所界定的术语和定义适用于本文件。还有下列术语和定义也适用于本文件。
3.1
组装 assembly
将零部件按照一定的工序组合成一个完整部件的工艺过程。
3.2
安装 installation
把部件依照设计意图组合成一套。按要求把设备固定在规定位置。让其拥有设定功能。这是一个工艺作业过程。
3.3
用于安装的基准
以及用于定位的基准
3.4
偏差 deviation
某值与参考值之差。
注：对于尺寸偏差，参考值是公称尺寸，某值是实际尺寸。
3.5
垂直度 verticality
设备或部件中心线与铅垂线存在距离。该距离有其方位。设备部件特征面与铅锤面也存在距离。此距离可用相对值表示。也可按所取位置用绝对值表示
3.6
方位和中心 orientationandcenter
方位是指零部件上的X标记线。方位也是指零部件上的Y标记线。中心是指零部件上X-X标记线的交叉点。中心是指零部件上Y-Y标记线的交叉点。
3.7
振动 vibration
3.8
摆度 run-out
机组主轴旋转时某部位相对于该部位邻近固定部件的径向振动。
3.9
盘车 barring
通过人力、机械或者电气的方式，让机组轴系缓慢旋转。测量轴系各特征部位的摆度。以此来求得轴系空间位置状态的作业。
3.10
机组盘车时的摆度偏差
机组盘车过程中测量获得的摆度值(峰-峰值)。
3.11
机组运行时的摆度
机组正常或暂态运行过程中测量获得的摆度值(通频峰-峰值)。
注：运行摆度又称轴振动。
3.12
相对轴振动测量
相对轴振动测量
以机组的某一固定部件作为参照物来测量转动轴的轴振动。该固定部件比如是轴承座。
3.13
通频振动值
在宽频带频率中的振动
水轮发电机组固定部件存在绝对振动。转动部件存在相对振动，也就是摆度。在一个测量时段内，全波形信号的波峰与波谷包络线有代数差，此代数差取0.97置信度
3.14
转频 rotational frequency
f0水轮发电机组主轴转动的频率。
注：f0等于n除以60，其中n是发电机同步转速；转频又叫做基频或者一倍频。
3.15
极频 polar frequency
fp是表征水轮发电机基本振动频率的重要参数。它是水轮发电机磁极数2P与转频的乘积。
注：fp =2P*f0，P为磁极对数。
3.16
机组空转 idle running
水轮发电机组无励磁下的纯机械转动行为。
3.17
机组空载 speed no-load
水轮发电机组在额定转速时投入励磁。此时，发电机机端电压是额定电压。并且，发电机输出视在功率为零。这是一种运行方式
3.18
转子圆度 rotor roundness
水轮发电机转子磁极铁心外缘有一个横截面。这个横截面上半径存在最大值与最小值。二者的差值就是所求的值。
注：它指的是转子磁极铁心外缘轮廓线的内外包络线之间的距离。这个距离是在磁极铁心凸点进行测量的。
3.19
定子圆度 stator roundness
水轮发电机定子铁心内缘任一横截面半径最大值与最小值之差。
注：即定子铁心内缘轮廓线的内外包络线之距离。
3.20
空气间隙 air gap
发电机转子磁极外缘与定子铁心内缘之间的最小径向距离。
3.21
局部放电 partialdischarge；PD
导体间绝缘仅被部分桥接的电气放电。
注1：局部放电可在导体附近发生也可不在导体附近发生。
注2：本文件所指的是一种电气放电现象。这种现象发生在水轮发电机定子绕组绝缘层内部或表面。其绝缘仅被部分桥接。此现象简称局放。
注3：局放包含以下几种情况。一是绝缘内部放电。二是槽放电。三是线棒层间放电。四是绕组端部放电。五是单根线棒沿表面放电。
3.22
电晕 corona
局部放电是定子线棒绝缘表面或绕组端部绝缘表面周围的气体介质在一定电位梯度下发生电离产生的。其主要形态是发出辉光。
注1：电晕通常伴随有发光和噪音，是局部放电的一种形式。
注2：本文件所指的是，当定子线棒或绕组带电时，在线棒绝缘表面会出现放电辉光现象。或者在绕组端部绝缘表面出现这种现象，这里包括槽口垫块处、斜边垫块处、线棒与端箍间、线棒与定子铁心间。而且这种放电辉光现象在黑暗环境中是可见的
3.23
建筑信息模型即BIM，也就是building information modeling
4总体要求
4.1机组设备安装前应具有以下有关技术资料：
a) 施工图纸及技术文件，包括设计报告、设计修改通知等；
设备图纸。设备技术要求。其中包括安装说明书。运行维护说明书。技术报告。
设备出厂时的质量文件包含多项内容。其中有出厂检验记录。还有试验记录。也有验收合格证。另外包含主要零部件的材质性能报告。
d)施工组织设计或施工方案。
4.2机组设备安装满足下列基本条件：
安装人员要开展安全生产与职业健康培训。从事特种作业的人员须经考核合格取得相应资格。从事特种设备作业的人员也要经考核合格取得相应资格。安装之前应进行技术交底。安装之前还应进行安全交底。
安装使用的特种设备要经检验合格。计量器具要经检定合格。试验设备要经校准合格。仪器仪表要经检验合格。安全工器具要经检验合格。它们的精度等级要满足被检测项目要求。并且要在有效期内使用。
安装过程中使用的耗材和辅材要采用环保材料。这些材料应对人员和环境无害。污油、污水、废清洗剂和垃圾杂物等废弃物要进行分类回收。还要进行集中处理或者无害化处理。
安装场地要进行统一规划。要实施定置管理。安装现场需符合下列基本要求。
安装环境温度不能低于5℃。空气相对湿度不能高于85%。安装现场要能防风。安装现场要能防雨。安装现场要能防尘。安装现场应有充足照明。安装现场应有良好通风。场内粉尘危害因素不能超过限值。场内噪声危害因素不能超过限值。场内高温危害因素不能超过限值。场内光辐射危害因素不能超过限值。对有其他特殊环境条件要求的设备部件安装。应按照设备技术要求执行。
安装现场要配置足够的灭火器材。还要配备安全防护设施。要设置明显的安全警示标志。放置危险化学品和易燃易爆物品的场所。要有专人使用。要有专人保管。场所周围要采取防火措施。要采取防毒措施。要采取防爆等防护措施。安装与生产在同一场所且对生产安全有影响时。应采取安全隔离措施
施工用水源要配备齐全。施工电源要配备齐全。施工气源要配备齐全。通信系统要配备齐全。起重运输机械应具备使用条件。机组本体安装应在安装间厂房屋顶封闭完成后进行。机组本体安装应在本机组段厂房屋顶封闭完成后进行。机组本体安装应在相邻的机组段厂房屋顶封闭完成后进行。机组金属结构埋设部件组装、安装可根据现场条件确定。
机组设备要堆放整齐。工器具也要堆放整齐。施工材料同样要堆放整齐。场地需保持清洁有序。通道要畅通无阻。工作完成后场地要清理干净。
在4.4机组设备安装之前。要对交付安装的土建部位开展检查验收。有缺陷的部位要处理至合格。检查验收需形成记录。并且要签字确认。
4.5机组设备抵达现场后要依照发货装箱清单开展开箱清点与检查。检查验收需形成记录并签字确认。机组设备开箱后其保管要符合设备技术要求以及GB/T 28546里的规定
4.6机组设备安装前要全面清扫、检查。对于重要部件的主要尺寸及配合公差，要对照出厂记录以及设备技术要求进行复核。设备检查和缺陷处理要有记录和签证。
设备基础垫板埋设后要加固得牢固可靠。其高程允许偏差不应超过负5毫米到0毫米。中心和分布位置允许偏差要小于5毫米。水平度允许偏差要小于0.5毫米每米。用于埋设部件加固调整的基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等都应进行点焊固定。埋设部件与混凝土的结合面不能有油污、锈蚀或油漆等。
需满足下列要求
预埋地脚螺栓孔位置要正确。孔内壁需清扫干净。预埋地脚螺栓孔中心线位置允许偏差要小于5mm。孔口截面各向尺寸或深度允许偏差在0mm到+20mm之间。孔壁垂直度偏差应小于预埋地脚螺栓孔孔深的0.5%。且该偏差要小于10mm。
二期混凝土直埋式地脚螺栓中心允许偏差小于2mm。二期混凝土套管埋入式地脚螺栓中心允许偏差小于2mm。二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓高程允许偏差为0mm到+3mm。二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓垂直度允许偏差应小于预埋地脚螺栓长度的0.2%。
c) 当地脚螺栓采用与预埋钢筋焊接的方式时，预埋钢筋的材质要和地脚螺栓的材质基本一致，预埋钢筋的可焊性也要和地脚螺栓的可焊性基本一致。预埋钢筋的断面积应大于螺栓的断面积，并且预埋钢筋要与地脚螺栓中心线平行。当地脚螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，焊接长度应大于5倍地脚螺栓直径。若采用单面焊接，焊接长度应大于10倍地脚螺栓直径。
d)地脚螺栓距预留孔壁的距离应大于15 mm。
地脚螺栓和螺母预埋时要保护好。螺栓上的污物要清除干净。氧化皮等也要清除干净。螺纹部分要涂抹油脂。还要做好螺纹防护。
f)地脚螺栓要在预留孔的混凝土达到设计强度的75%以上后进行紧固。紧固力需均匀。紧固力矩以及轴向拉力数值要符合设备技术要求。紧固后螺栓露出长度应不少于2个螺距。
楔子板要成对使用。其搭接长度需在2/3以上。相互间的偏斜角要小于3°。对于承受重要部件的楔子板。安装后要用0.05mm塞尺检查接触情况。每侧接触长度应大于70%。
设备安装要在混凝土基础强度达到设计强度的75%以上时开展。设备安装要在混凝土基础强度达到设计强度的75%以上后着手。设备安装要在混凝土基础强度达到设计强度的75%以上后开展。
复核设备组合面加工精度。复核设备组合面表面粗糙度。二者应符合设备技术要求。组合面合缝处间隙用0.05mm塞尺检查时不能贯通。局部间隙用0.10mm塞尺检查。深度应不大于组合面宽度的1/3。有间隙的部位总长应不大于全长的20%。组合螺栓及销钉周围处不应有间隙。组合缝处安装面错牙应不大于0.05mm。
4.12 部件的装配符合下列要求：
多台机组同时进行安装。每台机组装配时。应使用标有同系列标号的部件。
b)同类部件及测点在安装记录里要按顺序编号。对于固定部件，编号应从+Y开始，从发电机端看按顺时针方向进行。对于转动部件，编号要从转子1号磁极的位置起，除主轴上盘车测点是逆时针编号外，其他测点均从发电机端看按顺时针方向编号。
4.13 螺栓及销钉安装符合下列要求。
连接螺栓有预紧力要求。安装时。预应力允许出现偏差。偏差不超过设计预应力值的±10%。
b)安装细牙连接螺栓时，螺纹应涂防咬合润滑剂。
连接螺栓要分次进行紧固。紧固过程需均匀且对称。对于采用热态紧固的螺栓。要一次就紧固到规定位置。紧固完成后。要在室温状态下进行抽查
螺栓伸长值应达到20%左右。螺栓伸长值的偏差不能超过设备技术要求所规定数值的±20%。
各部件安装定位完成后。要依照设备技术要求。钻铰销钉孔。并且配装销钉。
e)螺栓、螺母、销钉均应按设备技术要求锁定牢固。
4.14机组设备安装测量符合下列要求。
机组安装用的X基准线与厂房基准线偏差应不大于1mm。机组安装用的Y基准线与厂房基准线偏差应不大于1mm。机组安装用的高程基准点与厂房高程基准点偏差应不大于1mm。零部件上的方位应按设备技术要求与机组X基准线一致，偏差应不大于0.5mm。零部件上的中心应按设备技术要求与机组Y基准线一致，偏差应不大于0.5mm。
中心或圆度测量误差应小于0.03mm
c)中心测量所用钢丝线直径适宜在0.3毫米至0.4毫米之间。其拉应力应不小于1200兆帕。
d)根据温度的影响对测量数值进行修正。
安装基准测量位置的选择，应是设备加工精度较高的平面。或是支撑滑动部件的导向面。或是转动部件的轴颈。或是外露轴的精加工表面。又或是图纸指定部位。
4.15设备及连接件耐压试验符合下列要求。
现场制造的承压设备及连接件做强度耐压试验时，试验压力是1.5倍额定工作压力。最低试验压力不能小于0.4 MPa。要在试验压力下保持15 min。
b)设备及其连接件做严密性耐压试验时，试验压力是1.25倍额定工作压力，要在该试验压力下保持30分钟。做严密性试验时，试验压力为实际最大工作压力，需在这个试验压力下保持8小时。
单个冷却器要进行耐水压试验。试验压力需按照设备技术要求来定。若设备技术要求未明确，试验压力应为额定工作压力的1.5倍。并且试验压力不能低于0.4MPa。之后要保持压力60分钟。
d)试验过程中，检查各部位应无渗漏、裂纹、变形等异常现象。
对4.16机组设备各部位做渗漏试验时，试验介质能用煤油或者工作介质。煤油要涂刷4小时，工作介质需浸泡24小时，都应无渗漏情况。容器做完渗漏试验后不宜再拆卸
单根键要与键槽配合着检查。单根键的公差需符合设备技术要求。成对键要配对检查。成对键的平行度应符合设备技术要求。成对键的键间接触面积也要符合设备技术要求。
4.18机组设备的焊接符合下列要求：
所有焊接焊缝的长度需符合图纸要求。所有焊接焊缝的高度也要符合图纸要求。焊接质量应依照设备技术要求来检验。
或者依据设备技术要求中的焊接工艺规程来开展
钢结构材料焊接时，有关无损探伤检验的标准要符合GB/T 11345的规定。也要符合GB/T 29711的规定。还要符合GB/T 29712的规定。同时要符合GB/T40734的规定。另外，需符合NB/T 47013.4的规定。也需符合NB/T47013.5的规定。还需符合NB/T47013.10的规定。
4.19机组设备所用油的牌号、质量应符合设备技术要求。4.19机组调速系统所用油的牌号、质量应符合设备技术要求。4.19机组设备和调速系统所用油的牌号、质量应符合GB11120的规定。
4.20机组设备自动化元件（装置）安装应符合DL/T 862规定
机组设备部件组装时要保持清洁。机组设备总装时也要保持清洁。机组安装完成后。要对机组内部进行全面清扫和检查。还要对机组外部进行全面清扫和检查。
还要进行涂漆防护
水轮发电机组安装完成后要进行启动试运行。试运行合格后开展机组启动阶段验收与移交。随机备品备件、安装专用工具以及文件资料在机组验收后移交。移交文件资料清单在附录B中可见。
实现数字化交付
5 立式混流式、轴流式水轮机安装
5.1 埋入部件安装
5.1.1尾水管中墩鼻端钢衬安装后，符合下列要求：
a)鼻端钢衬顶端到机组 X轴线距离允许偏差±30 mm；
b)鼻端钢衬侧面到机组 Y 轴线距离允许偏差±15 mm；
c)鼻端钢衬顶部或底部高程允许偏差±10 mm；
鼻端钢衬垂直度允许有偏差。偏差应小于1mm/m。并且偏差不大于10mm。
5.1.2尾水管里衬安装后，允许偏差应符合表1的要求。
5.1.3 尾水管里衬混凝土浇筑满足以下要求：
a)应有防止尾水管里衬变形的措施；
b)浇筑时应对称均匀上升，浇筑层面高差应不大于0.5 m；
浇筑上升速度应不超过0.3米每小时。并且未初凝的混凝土厚度应不超过0.6米。
在浇筑过程中要监测尾水管里衬的变形。依据监测情况。适时调整混凝土浇筑顺序。还要适时调整浇筑上升速度。
转轮室安装后 。基础环安装后 。座环安装后 。其允许偏差应符合表2要求 。若设备技术文件有特殊要求 。则按设备技术要求执行 。
5.1.5 座环现场机加工符合下列要求。
检查座环法兰面，该法兰面用于安装顶盖和底环。现场机加工余量应不小于1mm。
b)座环现场机加工要进行。应在水轮机层混凝土强度达到百分百后进行。且要在座环基础灌浆完成后进行。
各法兰面加工后，高程要符合设备技术要求。平面度要符合设备技术要求。平行度要符合设备技术要求。粗糙度要符合设备技术要求。若设备技术要求未明确，高程应符合表2的要求。平面度应符合表2的要求。各法兰面高差应不大于0.30mm。各法兰面与固定导叶中心线距离偏差应不大于0.30mm。安装顶盖和底环的法兰面实际加工量，需根据顶盖的下挠度来确定。还要结合底环现场实测数据。也要结合顶盖现场实测数据。以及导叶现场实测数据来确定。
粗糙度应满足设备技术要求
设置筒形阀结构的水轮机座环进行现场机加工后。固定导叶上的导向轨。其半径应符合设备技术要求。其垂直度应符合设备技术要求。其粗糙度应符合设备技术要求。
f)下固定止漏环现场机加工后尺寸和精度应满足设备技术要求。
安装顶盖时，螺栓孔应在对顶盖预装并确定螺栓孔位置后再加工。安装底环时，螺栓孔同样应在对底环预装并确定螺栓孔位置后再加工。之后要进行安装面锪平。加工尺寸和精度需满足设备技术要求。
h)座环现场机加工部位见图1。
标引序号说明：
顶盖螺栓孔；安装顶盖的法兰面；筒形阀的导向轨；座环的上镗口；筒形阀导向轨；座环的下镗口；安装底环的法兰面；底环螺栓孔；下固定止漏环
图1 座环现场机加工部位图
螺栓把合结构的分瓣转轮室、基础环、座环组合面要涂密封胶。组合缝间隙需符合4.11的要求。过流面组合缝应按设备技术要求封焊。焊缝表面要打磨光滑。组合焊接结构的转轮室、基础环和座环的组合应符合设备技术要求
支柱式座环的上环与固定导叶安装时 座环与基础环方位偏差方向要一致 座环要有可靠加固措施 在混凝土浇筑过程中要监测其变形 二期混凝土浇筑完成后复测座环各部位尺寸 允许偏差应符合表2要求
水泵水轮机座环支撑环进行安装时。其高程需符合设备技术要求。其中心要符合设备技术要求。其套管垂直度应符合设备技术要求。其套管分布尺寸偏差也要符合设备技术要求。套管垂直度全长允许偏差不大于5 mm
非下拆式水泵水轮机尾水锥管安装适宜在座环安装完成后，与底环一同安装。尾水锥管与肘管连接焊缝的背面应增添背板。焊缝应在锥管周围混凝土浇筑后，强度达到75%以上时进行焊接。尾水肘管、锥管的安装偏差应符合表1的规定。
5.1.10蜗壳拼装后允许偏差应符合表3的要求。
5.1.11 蜗壳安装后允许偏差应符合表4的要求。
5.1.12 蜗壳焊接符合下列要求。
a)焊接应符合4.18及 DL/T 5070 的规定。
b)各节间、蜗壳与座环连接的T接焊缝间隙适宜在2毫米至4毫米之间。过流面错牙不应超过板厚的10%。并且纵缝最大错牙不应超过3毫米。环缝最大错牙不应超过4毫米。
c) 坡口局部间隙超过5毫米。其长度不大于焊缝长度的10%。这种情况下。可在坡口处作堆焊处理。
蜗壳焊缝要进行外观检查。还要进行无损探伤检查。在设备技术要求未明确的情况下。需符合下列要求。
a)焊缝外观检查，应符合表5的要求。
焊缝无损检查可采用多种方法。比如超声检测（UT）。还有磁粉检测（MT）。以及渗透检测（PT）。也可采用衍射时差法超声检测（TOFD）。相控阵超声检测（PAUT）同样适用。
采用超声检测探伤检查时 蜗壳所有环缝检查长度为100% 蜗壳所有纵缝检查长度为100% 蜗壳与座环连接环缝检查长度为100% 蜗壳与钢管连接环缝检查长度为100% 不同材质对接焊缝检查长度为100% T型焊缝检查长度为100% 应按GB/T 11345规定检测 检测技术等级为B级 按GB/T 29712中验收等级2级评定
焊缝表面探伤检查可选用磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）。磁粉检测要按NB/T47013.4的规定开展。渗透检测需按NB/T47013.5的规定进行。一类焊缝、二类焊缝都以工级为合格标准。
宜采用衍射时差法超声检测也就是TOFD来替代射线检测。蜗壳环缝的检查长度是10%。纵缝的检查长度为20%。蜗壳与钢管连接环缝、不同材质对接焊缝的检查长度是100%。要按照NB/T 47013.10规定的方法来进行焊缝缺陷评定以及质量分级。一类焊缝和二类焊缝均不低于Ⅱ级才为合格当TOFD探伤存在表面盲区的情况时 可以采用磁粉检测来进行补充检查 也可以采用渗透检测来进行补充检查
对于母材厚度大于6mm的全熔透焊缝 也能够采用相控阵超声检测即PAUT来进行探伤检查 依据GB/T40734规定的方法 对焊缝缺陷开展评定 并进行质量分级 一类焊缝和二类焊缝 均以不低于2级作为合格标准
蜗壳焊缝无损检测，在焊接完成24小时以后开展。对于抗拉强度下限值R≥800N/mm²的高强钢，无损检测于焊接完成48小时后进行。针对约束度大的部位，或者焊接残余应力大且有延迟裂纹倾向的钢材，无损检测在72小时后进行。
d)同一部位焊接若需返工处理，焊补次数不宜大于2次。对于抗拉强度下限值R≥800N/mm²的高强钢，同一部位焊接返工处理时，焊补次数不宜大于1次。
混凝土蜗壳的钢衬适合进行磁粉检测或者渗透检测。其焊缝表面不能有裂纹。也不能有贯穿性缺陷。
蜗壳混凝土浇筑前 要先对蜗壳外表面进行清理 高强钢蜗壳表面清理 需严格依照设备技术要求来做 在浇筑过程中也是如此
该水压试验应符合DL/T 5070的规定
蜗壳混凝土浇筑时 要符合5.1.3中a)、b)、c)的要求 在浇筑过程中 需监测座环等部件的变形 并依据监测情况 适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度 对于不做水压试验的蜗壳 混凝土浇筑完成后 要拆除内支撑 清理内表面
5.1.17蜗壳保压浇筑混凝土，应符合下列要求：
a)按设计技术文件要求，将蜗壳内水压力逐步升压至保压压力；
蜗壳浇筑混凝土的时候。要通过调整试压泵。或者调整排水管阀门。以此让蜗壳内水压力控制在设计保压压力值的正负5%范围内。
c)混凝土浇筑按照5.1.16的要求进行；
d)混凝土强度至少达到设计强度的70%后，蜗壳方可卸压。
尾水管里衬的过流面要清理干净。转轮室的过流面需清理干净。蜗壳或蜗壳衬板等埋入部件的过流面应清理干净。焊疤要磨平。伤及母材区要补焊后磨平。要作磁粉或渗透探伤检查。应按设备技术要求进行补漆。表面粗糙度应符合GB/T 10969的规定。埋设件与混凝土的过流表面应平滑过渡。
5.1.19机坑里衬安装允许偏差应符合表6的要求。
5.1.20接力器基础法兰安装允许偏差应符合表7的要求。
5.2 转轮装配
转轮各部位的同轴度及圆度要以主轴中心作为基准来测量检查。各部位实测半径与平均半径的差值。这个差值应符合表8的要求。
5.2.2主轴与转轮连接符合下列要求：
法兰组合面不能有间隙。用0.03mm塞尺检查时。塞尺无法塞入。
b)法兰护罩的螺栓凹坑按设备技术要求填平处理；
泄水锥螺栓点焊要牢固。护板焊接需采取防止变形的措施。焊缝要磨平。
整体到货的转轮要和主轴连接。之后检查同轴度。检查圆度。同轴度及圆度需符合5.2.1、5.2.2的要求。
混流式水轮机的分瓣转轮，要依照设备技术要求的组焊工艺来开展组装工作。还要依据此工艺进行焊接操作。并且要按照该工艺实施热处理。同时，需符合下列要求：
a)转轮下环的焊缝不应有咬边，按设备技术要求进行探伤检查；
b)上冠组合缝间隙应符合4.11 的要求；
c)上冠法兰下凹值不大于0.07毫米每米。上凸值不大于0.03毫米每米。最大上凸值不大于0.06毫米。对于主轴采用摩擦传递扭矩结构的情况，不准许上凸。
d)下环焊缝处错牙应不大于0.5 mm；
分瓣叶片安装焊接后。叶片填补块安装焊接后。叶型应符合设备技术要求。
分瓣转轮止漏环在现场装焊前。安装止漏环处的转轮圆度要符合表8要求。止漏环装焊后。应贴合严密。焊缝质量要符合设备技术要求。止漏环需热套时。按设备技术要求工艺进行。
分瓣转轮止漏环磨（车削）圆时测点不能少于32点。磨圆后的尺寸要符合设备技术要求。圆度要符合表8的要求。
分瓣转轮要在止漏环磨圆后进行转轮静平衡试验。试验的时候要带上引水板（如果有的话）。配重块要焊接在上冠顶面上引水板下方。焊接必须牢固。
5.2.8 转轮静平衡试验符合下列要求。
转轮静平衡试验常规工艺方法有多种。包括钢球静平衡法。还有镜板式静平衡法。以及应力棒静平衡法。另外有三支点称重式压力传感器静平衡法。还有高压油顶起球面支承静压轴承法。
采用钢球、镜板式平衡法时，静平衡工具要和转轮同心。偏差不能超过0.03mm。支持座水平偏差不能超过0.02mm/m。静平衡工具的灵敏度（球面中心到转轮重心距离）需符合表9要求。
采用应力棒静平衡法时，平衡座、平衡支柱、应力棒把合固紧后，它们相互之间的间隙应不大于0.02mm。应力棒上端水平度在十字方向应不大于0.03mm/m。不平衡重量及不平衡重位置的测量计算，要按设备技术要求提供的工艺与规定来进行。
采用三支点称重式压力传感器静平衡法。把平衡座水平调至0.03mm/m以内。安装平衡板后用螺栓拧紧。在平衡板下按120°均布安装A、B、C三个压力传感器。压力传感器要取得校验合格证书。落下转轮，依照设备技术要求的工艺与操作，记录每个压力传感器的读数。为消除误差，采取特定方法。具体来说，针对3个压力传感器布置与转轮同心度误差，每个测点测量3次。针对静平衡底座与转轮水平度等误差，每个压力传感器在180°对称位置测两点后取平均数。之后，将测得的数据输入转轮静平衡计算程序，计算出不平衡重量及方位，依据此结果进行转轮的不平衡量修正。
采用高压油顶起球面支承静压轴承法。转轮支撑在带球面副的静平衡工具上。通过油压装置供油。使球面副间形成静压油膜顶起转轮。测量记录转轮不平衡情况。对转轮进行试配重。通过计算程序换算成现场配重位置的配重量。据此修正转轮不平衡力矩。
应计及平衡系统产生的固有不平衡力矩对平衡结果的影响
g)转轮静平衡后，残留不平衡力矩要符合设备技术要求。若设备技术要求未明确，那么应不低于GB/T 9239.1中平衡品质级别G6.3的要求。转轮单位质量允许不平衡量值(力矩)eper需符合表10的要求
水轮机转轮分部件到货后在施工现场进行组合焊接。其制造和交接按设备技术要求开展。交接验收要符合设备技术要求。同时也要符合5.2.1、5.2.2、5.2.8 g) 的要求
a)试验用油的油质应合格，油温应不低于5℃；
向转轮体内部注满工作油介质。然后加压至试验压力0.5MPa。保持16h。
c)保压过程中每小时操作叶片全行程开关2次～3次；
d) 转轮叶片密封和各组合缝不应有渗漏；
测量绘制转轮接力器行程与叶片转角的关系曲线
现场组装的转桨式水轮机转轮接力器要做严密性试验。分别给接力器开腔注油并增压到工作压力。保持30分钟。期间不应有渗漏。还要给接力器关腔注油并增压到工作压力。同样保持30分钟。且不应有渗漏。接力器活塞内漏要符合设备技术要求。
5.3 导水机构预装
5.3.1导水机构预装前，做如下工作：
a)测量座环镗口圆度，确定机组中心；
b)测量座环上法兰面高程、水平，确定机组安装高程；
座环在现场需要进行加工的机组，要凭借座环固定导叶中心来确定机组的安装高程。
测量基础环上平面的高程。测量基础环上平面的水平度。计算基础环上平面与座环上法兰面的高差。测量结果要符合表2的要求。测量结果也要符合设备技术要求。
未设置密封条的分瓣底环、顶盖、支持盖等组合面应涂密封胶，其组合面间隙应符合4.11的要求。未要求封焊的分瓣底环、顶盖、支持盖等组合面也应涂密封胶，组合面间隙同样要符合4.11的要求。止漏环需冷缩或机械压入时，应按设备技术要求工艺执行。底环和顶盖与座环连接面设置有双密封的，要按照设备技术要求进行严密性试验
5.3.3导水机构预装符合下列要求。
轴流式水轮机将转轮室中心当作机组基准中心。检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度时，依据机组基准中心线进行。密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差要符合表11的要求。
混流式水轮机安装下固定止漏环，该止漏环依据机坑测量后给出的中心测点来安装，其中心作为机组基准中心。要按照机组基准中心线，检查各固定止漏环及环形部件的同轴度与圆度。各半径和平均半径的差值，以及底环、顶盖调整允许偏差，都应符合表12的要求。当止漏环工作面高度超过200mm时，需同时检查上、下两个截面。
c)导叶的预装数量不少于总数的1/2。
底环、顶盖调整后，对称紧固的安装螺栓数量不少于一半。螺栓要按照设备技术要求的预紧力进行紧固。紧固之后，要再次测量顶盖、底环各部的安装尺寸，这些尺寸应符合表12的要求。
检查导叶端面间隙。各导叶头部两边间隙应一致。各导叶尾部两边间隙也应一致。总间隙调整时。宜考虑承载后顶盖的变形值。最大间隙不应大于设计最大间隙。
f)设计有筒形阀的水轮机，筒形阀应参加导水机构预装。
5.4转动部件安装
5.4.1转轮吊入满足下列要求：
主轴和转轮吊入机坑后放置高程应比设计高程稍低。主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，至少要有2mm至6mm间隙。
对于推力头安装在水轮机主轴上的机组。主轴吊入机坑后。放置高程应较设计高程略高。转轮吊入机坑后。放置高程同样应较设计高程略高。如此。使推力头套装后与镜板至少有2mm至5mm的间隙。
调整转轮的中心。调整主轴垂直度。转轮止漏环间隙要符合表13的要求。主轴垂直度偏差应不大于0.03mm/m。
当主轴垂直度测量存在困难时 可以测量主轴法兰面水平 主轴法兰面水平偏差不应大于0.02mm/m
转轮安装高程需符合要求。各间隙允许偏差也要符合要求。此要求在表13中有所规定。
机组联轴依照设备技术要求开展。联轴之后，两法兰组合缝不应存在间隙。使用0.03mm塞尺进行检查，塞尺不应能被塞入。
5.4.4操作油管和受油器安装符合下列要求。
操作油管要清洗得干干净净。连接必须可靠。不能出现漏油情况。螺纹连接的操作油管需锁紧。
测量操作油管的摆度。对于固定瓦结构，其摆度应不大于0.20mm。对于浮动瓦结构，其摆度应不大于0.25mm。
在受油器座的平面上进行受油器水平偏差的测量。该偏差应不大于0.05mm/m。
并且该间隙不能小于设计值的70%
受油器安装完毕后。处于尾水管无水的状况下。使用1000V兆欧表来测量受油器壳体与地之间的绝缘电阻。该绝缘电阻需不小于0.5MΩ。
5.5 导叶及接力器安装
导叶端面间隙要符合设备技术要求。导叶止推环轴向间隙需满足设备技术要求，通常不超过该导叶上部间隙值的50%。导叶转动要灵活。
采取临时措施关闭并锁紧导叶。用0.05mm塞尺检查导叶立面间隙，间隙不能贯通。局部间隙需符合表14要求，间隙总长度不超导叶高度的25%。楔形导叶无压状态下的立面间隙要符合设备技术要求
则应留5mm至10mm的间隙
连杆连接和调整时，导叶和控制环要处于小开度位置。全关位置下检查导叶立面间隙，需符合5.5.2的要求。导叶关闭圆偏差要符合设备技术要求。连杆要水平，两端高低差不大于1mm，测量并记录连杆两轴孔间的距离。
5.5.5接力器安装符合下列要求。
对于需要在现场分解的接力器，要先进行分解。接着进行清洗。然后进行检查。再进行装配。装配完成后，各配合间隙要符合设备技术要求。各组合面间隙要符合4.11的要求。
接力器安装前要进行动作试验。其应在操作油压下动作灵活。同时要检查接力器总行程。偏差需满足设备技术要求。
接力器应于现场依据4.15开展严密性耐压试验。摇摆式接力器试验时，分油器套要来回转动。转动次数为3次至5次。需满足要求。
活塞处于全开位置时，测量接力器活塞杆水平偏差，该偏差应不大于0.1mm/m。活塞处于全关位置时，测量接力器活塞杆头部上端面与控制环大耳柄上端面相对高程偏差，此偏差应不大于1mm。测量活塞杆头部中心到控制环大耳柄中心的距离，其与设计偏差应不大于1mm，且中心与基准线的偏差应不大于1mm。
接力器的压紧行程要符合设备技术要求。若设备技术要求未明确，就按表15确定。接力器压紧后，导叶立面间隙应符合5.5.2的要求。
接力器安装后，活塞移动要平稳灵活。活塞行程需符合设备技术要求。接力器两活塞行程偏差不能大于1mm。
摇摆式接力器的分油器配管完成后，接力器的动作要灵活。高压软管不能有局部急弯的情况。高压软管也不能有拉伸现象。
i)水泵水轮机非同步导叶接力器安装应符合下列要求：
安装前同步导叶处于全关状态，且已采取限制其转动的举措。导叶拐臂已完成安装，导叶端面以及立面间隙调整至合格状态。同步导叶已和控制环实现连接。
把非同步导叶接力器分别跟导叶拐臂以及连板相连。调节活塞杆调节螺母。让非同步导叶接力器处在全关位置。
把非同步导叶接力器人工顶到设计全开的位置。调整好限位装置。
连接非同步导叶接力器的压力油管，进行通油压动作试验，记录相应位置的数据
j)水轮机单导叶接力器安装应符合下列要求：
1)安装前各导叶立面间隙检查合格，并固定在全关位置；
逐个使用工装接力器连接导叶拐臂。以此确定接力器基础板的安装位置。将其与基础环焊接牢固。进行探伤检查且合格。
配置接力器油压环形管路。按设备技术要求进行管路焊接。完成焊接后进行压力试验。试验后进行清洗。清洗后回装管路并注油
4)在已安装好的基础板上安装配压阀、导叶转角指示装置；
5) 将单导叶接力器两端分别与导叶拐臂和接力器基础板连接；
安装油压环管和接力器之间的连接软管。通过油压开展导叶动作试验。通过油压开展同步性试验。
5.5.6导叶端面摩擦装置安装应符合下列要求。
安装前进行调整，使活动导叶间的立面间隙达到5.5.2的要求。采取临时措施，固定控制环。
安装摩擦片。安装导叶臂。安装摩擦装置压板，要按照设备技术要求来做。拧紧导叶摩擦装置压板上的预紧螺栓，需达到要求的力矩。紧固之后，检查导叶立面间隙有无变化。反复进行调整，直到导叶立面间隙和拧紧力矩都符合要求。
调整导叶端面间隙，使其符合设备技术要求。解除固定控制环的临时措施。
导叶剪断销信号器安装调试要依照设备技术要求开展。安装完毕后需模拟一个或多个剪断销被剪断的情况。此时，剪断销信号报警装置应能准确发出报警信号。并且，剪断销信号报警装置还应指明被剪断的剪断销的编号
5.6水导轴承及主轴密封安装
5.6.1 导轴瓦符合下列要求。
橡胶轴瓦表面要平整。橡胶轴瓦不能有裂纹。橡胶轴瓦不能有脱壳等缺陷。巴氏合金轴瓦不能有密集气孔。巴氏合金轴瓦不能有裂纹。巴氏合金轴瓦不能有硬点。巴氏合金轴瓦不能有脱壳等缺陷。巴氏合金轴瓦瓦面粗糙度要小于0.8μm。
筒式橡胶瓦要和轴进行试装。总间隙需符合设备技术要求。每端最大总间隙与最小总间隙的差值。以及同一方位上下端总间隙的差值。都不应大于实测平均总间隙值的10%。
研刮后的巴氏合金轴瓦，瓦面接触需均匀。每平方厘米面积上至少要有一个接触点。每块瓦存在局部不接触面积，每处该面积应不大于轴瓦总面积的5%。所有局部不接触面积的总和应不大于轴瓦总面积的15%。
5.6.2导轴瓦安装符合下列要求。
导轴瓦安装要在机组轴线调整合格的情况下进行。还要在推力瓦受力调整合格的条件下进行。并且要在水轮机止漏环间隙符合要求时进行。以及在发电机空气间隙符合要求的状况下进行。
b)导轴瓦要依据主轴中心位置来调整间隙。还要根据盘车摆度的大小、方向调整间隙。安装的总间隙需符合设备技术要求。对于只有两部导轴承的机组。可依照主轴中心位置调整间隙。不用考虑摆度因素。
c)分块式导轴瓦间隙调整时允许偏差为±0.02mm。筒式导轴瓦间隙允许偏差，需在分配间隙值的±20%以内。并且瓦面要保持垂直。
5.6.3轴承油箱及冷却器安装符合下列要求：
a)轴承油箱按4.16的要求作渗漏试验；
b)轴承冷却器按4.15的要求作耐水压试验；
c)轴承油箱油位高度要符合设备技术要求。其偏差不能超过±10 mm。
5.6.4主轴检修密封安装符合下列要求。
空心式检修密封在装配之前。要对围带空心腔通入0.05MPa至0.1MPa的压缩空气。然后在水中进行漏气试验。
空心式检修密封安装后，围带内径和主轴或主轴联轴螺栓保护罩的径向间隙要符合设备技术要求。偏差不能超过设计间隙值的±20%。还要对围带空心腔做充、排气试验以及保压试验。在1.5倍工作压力下保压1小时。压降最好不大于额定工作压力的10%。
实心背压式检修密封安装完毕后。在工作压力处于0.5MPa至0.8MPa的情况下。进行密封腔充气操作。接着开展保压试验。此时围带内径要能够与主轴或者主轴联轴螺栓保护罩紧密贴合。保压1小时。压降不能超过0.06MPa。泄去压力之后。检查围带密封的径向移动量。该移动量应符合设备技术要求。
5.6.5 主轴工作密封安装符合下列要求。
轴向端面密封各部分轴向间隙应符合设备技术要求。径向工作密封各部分径向间隙应符合设备技术要求。
b) 轴向端面密封的密封件（块）要能够上下自由移动。其与密封抗磨环的密封面需接触良好。供排水管路应保持畅通。分块式密封抗磨环安装接头间隙、错牙应符合设备技术要求。盘车检查轴向跳动也应符合设备技术要求。当设备技术要求未明确时，轴向跳动应不大于0.15mm。
轴向端面密封安装后。进行密封通水试验。径向接触式密封安装后。进行密封通水试验。调整供水水压。密封件（块）移动量应满足设备技术要求。
d)径向非接触式工作密封安装后，径向间隙允许有偏差。偏差应不大于实测平均值的20%。密封套安装时，密封套组合分半面要涂密封胶。密封套内孔与主轴贴合圆柱面也要涂密封胶。
5.6.6轴承及油槽温度测量元件安装符合下列要求。
测温元件安装前要经过检查，确保合格。各电阻温度计的电阻值相互之间的差值不能大于1.5%。安装之后，其对地绝缘状况要良好。用250V兆欧表检查绝缘电阻，绝缘电阻不能小于0.5MΩ。测温引线要固定得牢固可靠。
元件在轴瓦内的安装位置应符合设备技术要求。元件在油槽内的安装位置应符合设备技术要求。元件在轴瓦内的安装方式应符合设备技术要求。元件在油槽内的安装方式应符合设备技术要求。温度计标号应与瓦号对应一致。测温开关标号应与瓦号对应一致。温度计标号应与冷却器冷热油位置标号对应一致。测温开关标号应与冷却器冷热油位置标号对应一致。
油混水监测装置的布置方位要符合设备技术要求。其尺寸也要符合设备技术要求。装置安装前要作油混水模拟仿真试验。
5.7 筒形阀安装
5.7.1筒形阀安装符合下列要求。
筒体组合焊接完成后。在自由状态时。筒体外圆圆柱度需符合设备技术要求。上下端面平行度也要符合设备技术要求。筒体垂直度同样应符合设备技术要求。要测量筒体导向板及固定导叶的导轨垂直度。垂直度偏差不能大于0.10mm/m。还要测量筒体导向板及固定导叶的导轨各截面圆度。各半径与设计值的偏差不超过±1.5mm。
筒体进行焊接。焊接要符合设备技术要求。同时焊接还应符合4.18的规定。并且要符合5.1.13的规定。
接力器安装要符合设备技术要求。附属管路安装要符合设备技术要求。阀门安装要符合设备技术要求。接力器调整要符合设备技术要求。附属管路调整要符合设备技术要求。阀门调整要符合设备技术要求。接力器及附属管路和阀门整体油压试验要符合设备技术要求
各接力器提升杆套管垂直度偏差不应该超过0.05mm/m。同步机构的安装要符合设备技术要求。行程指示器的安装也要符合设备技术要求。指示器显示应当正确。
5.7.2 筒形阀调整试验符合下列要求。
筒体各导向板和导轨之间的间隙要符合设备技术要求。其与设计间隙的偏差不能大于1.5mm。筒阀全行程动作需平稳，不能有卡阻现象。
筒形阀开启时间可调，符合设备技术要求。筒形阀关闭时间可调，符合设备技术要求。同步机构控制各接力器动作行程，应符合设备技术要求。接力器行程不同步偏差不大于全行程的0.5%。系统纠偏功能正常。
检查筒形阀在全关位置时的锁锭装置。其应可靠。位置接点指示要正确。
筒形阀密封漏水量要符合NB/T35089的规定。安装之后。在最大静水压力的情况下。处于关闭状态时。筒形阀的漏水量不能超过10L/s。
e)筒形阀无水试验、静水试验应按设备技术文件要求执行。
筒形阀作为机组防飞逸措施需进行动水关闭试验。动水关闭试验涵盖机组空载、25%负荷、50%负荷、75%负荷以及100%负荷工况。试验最好在额定水头及以上开展。试验前要制定试验大纲与事故应急预案。筒形阀动水下落接近全关闭时，需测量各接力器活塞下腔油压上升情况，且油压波动不能超过设计限制值。试验结束之后。要对筒形阀及其附属设备开展检查。检查结果应是不存在任何有害损伤。
机组纯机械过速保护要进行与筒形阀关闭的联动试验。此试验应基于模拟试验开展。且要按照技术文件的要求来做。
5.8 水轮机附件安装
真空破坏阀安装前应进行动作试验。真空破坏阀安装前应进行渗漏试验。补气阀安装前应进行动作试验。补气阀安装前应进行渗漏试验。真空破坏阀的起始动作压力应符合设备技术要求。真空破坏阀的最大开度值应符合设备技术要求。补气阀的起始动作压力应符合设备技术要求。补气阀的最大开度值应符合设备技术要求
蜗壳及尾水管液压操作排水阀的接力器。应按4.15进行严密性耐压试验。蜗壳及尾水管液压操作盘形阀的接力器。也应按4.15进行严密性耐压试验。
盘形阀阀座安装时，水平偏差应不大于0.15 mm/m 。盘形阀安装完成后，要检查密封面，应不存在间隙。阀组动作需灵活。阀杆密封应具备可靠性。
主轴中心孔补气装置安装要符合设备技术要求。安装后要做严密性试验。中心补气管要进行盘车检查。摆度值不能大于其密封间隙平均值的20%。最大不能大于0.30mm。连接螺栓要锁定。有绝缘要求的支承座安装后。用500V兆欧表测量对地绝缘。绝缘电阻不能小于0.5MΩ。
蜗壳及尾水管进人门安装要符合设备及设计技术文件要求。安装位置需正确。连接螺栓应按4.13可靠紧固。试水阀要畅通。
5.8.6 液位测量元件安装符合以下要求：
内浮筒液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置要垂直安装。浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置同样要垂直安装。并且，导向管内液流需畅通。
安装浮球式液位仪表的法兰。浮球要能够自由活动。其活动范围是全量程。
5.8.7 流量测量元件安装符合以下要求：
安装流量测量元件的管件，其内表面要光滑。其内表面要清洁。内表面没有凹陷。内表面也没有凸起物。
与流量测量元件连接的上游直管段，其最小长度应符合设备技术要求。与流量测量元件连接的下游直管段，其最小长度也应符合设备技术要求。
在规范要求的直管段最小长度范围里。不应再设置别的自动化元件。也不应再设置别的检测元件。
5.8.8 压力测量元件安装符合以下要求：
a)压力测量元件的安装位置应选在被测流体流速稳定的位置；
压力测量元件要安装在温度测量元件的上游侧
5.8.9 机组蠕动装置安装及试验按下列要求进行。
接触式机组蠕动装置要安装在径向水平面，该水平面与大轴中心线相垂直，其摩擦盘（或靠轮）需贴紧大轴。非接触式蠕动检测装置齿盘安装见8.2.13
b)蠕动装置投入、退出功能应正常。
此时应该发出报警信号
机组静态调试时 进行蠕动装置与监控系统的联动试验 进行蠕动装置与风闸的联动试验 进行蠕动装置与高压油的联动试验 机组蠕动控制流程应正确 机组蠕动报警功能应正确
顶盖排水系统设备的安装位置应满足技术文件要求。顶盖排水系统管路的安装位置应满足技术文件要求。顶盖排水系统管路的安装高程应满足技术文件要求。管路安装完成后要进行相应的通流试验。
环形吊车安装完成后。要依照设备技术要求来做试验。先是空载试验。接着是负载试验。
机坑内脚踏板要进行安装。其安装需符合图纸要求。扶梯的安装同样要符合图纸要求。栏杆的安装也要符合图纸要求。并且它们的安装都要符合设备技术要求。
6卧式混流式水轮机安装
6.1 埋入部件安装
6.1.2 进水管及伸缩节安装，应符合下列要求：
a)轴线的平面位置偏差不大于5mm；
b)轴线的高程偏差不超过±5mm；
c)轴线的水平度偏差不大于1mm/m。
6.1.3尾水管直锥段安装，应符合下列要求：
a)轴线的平面位置偏差不大于5 mm；
b)尾水锥管上平面的高程偏差不超过0mm～+5mm；
c)轴线的垂直度偏差不大于1 mm/m。
6.1.4基础板安装，应符合下列要求：
a)基础板轴线与机组轴线的平面位置偏差不大于1mm；
b)水平度偏差不大于0.05 mm/m；
c)高程偏差不超过-2 mm～0mm。
6.2蜗壳及导水机构安装
6.2.1蜗壳安装及定位符合下列要求。
蜗壳安装后。中心位置偏差需不大于1.0mm。中心高程允许偏差要不大于0.3mm。后盖（底环）、前盖（顶盖）的垂直度偏差应不大于0.05mm/m。且应向轴承方向倾斜。
蜗壳调整好后 需对已调好的蜗壳进行加固 蜗壳混凝土浇筑 应符合5.1.3 a)、b)、c)要求 在浇筑过程中 要监测蜗壳的变位情况 并根据监测情况 适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度
6.2.2导水机构及操作机构安装符合下列要求。
导叶前后端面间隙需契合设备技术要求。导叶止推环轴向间隙不得超过导叶轴向间隙值的50%。导叶要转动灵活。
b)全关位置时，导叶立面间隙要符合设备技术要求。并且，用0.05mm塞尺检查时不能贯通。存在局部间隙
不大于0.1 mm，间隙总长度不大于导叶高度的25%。
连杆连接和调整时，导叶和控制环应处于小开度位置。导叶立面间隙检查要在全关位置下进行。还需根据垂直安装对控制环的影响，对控制环进行微调整。
6.3 轴承座安装
依据水轮机蜗壳以及导水机构的实测中心。安装机组所有轴承座轴孔中心。并且进行初调。要满足下列要求。
a)其同轴度的偏差应不大于0.1 mm；
b)轴承座存在水平偏差。横向的水平偏差，最好不超过0.1毫米每米。轴向的水平偏差，最好不超过0.05毫米每米。
需要加垫调整轴承座。所加垫片不超过3层。垫片应穿过基础螺栓。
有绝缘要求的轴承，安装完成且连接好所有管路后，要用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘。绝缘电阻不能小于0.5MΩ。绝缘垫要保持清洁，需整张使用，四周宽度要比轴承座大10mm至15mm。
预装轴承盖时 检查轴承座与轴承盖的水平结合面 螺栓紧固后 用0.05mm塞尺检查 应不能贯通 轴承盖结合面 油挡与轴瓦座结合处 应按设备技术要求 安装密封件 或涂密封涂料
轴承座跟基础板间各组合面存在间隙。楔子板需要进行安装。其安装要符合4.11、4.9的要求。
6.4 轴瓦安装调整
6.4.2 轴瓦安装符合下列要求。
轴瓦和轴颈之间的间隙要契合设备技术要求。两侧的间隙是顶部间隙的一半。两侧间隙的差值不能超过两侧平均间隙值的10%。
轴瓦下部和轴颈的接触角要符合设备技术要求。其接触角不大于60°。沿轴瓦长度方向需全部均匀接触。在接触角范围内每平方厘米要有1个至3个接触点。
采用压力油循环润滑系统的轴承。其油沟尺寸要符合设备技术要求。合缝处纵向油沟两端的封头长度不能小于15mm。
6.4.3 推力瓦的安装符合下列要求：
推力瓦和推力盘的接触面要达到75%。每平方厘米需有1个至3个接触点。
无调节结构的推力瓦厚度需保持一致。同一组里各块瓦的厚度差不能超过0.03mm。
6.5 主轴安装
水轮机与发电机共用一根轴。发电机转动部分吊装就位后。把主轴装于径向推力轴承中。再将主轴装于座式轴承中。
水轮机和发电机单独设轴。水轮机主轴装于径向推力轴承或座式轴承中。发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正。同轴度偏差应不大于0.03mm。两法兰面倾斜应不大于0.02mm。
6.5.3主轴连接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：
a)推力盘的端面跳动量不大于0.02 mm；
b)各轴颈处的摆度不大于0.03 mm；
c)联轴法兰的摆度不大于0.1 mm；
d)主轴水平度偏差不大于0.05 mm/m。
6.6转轮及附件安装
主轴及转子盘车合格后。依照设备技术文件把转轮装入轴端。测量转轮与前盖（顶盖）止漏环的间隙。测量转轮与后盖（底环）止漏环的间隙。实测间隙值与平均值的差值不能超过平均值的±12%。下环不得高出底环平面。上冠和下环均不得凸出流道。
轴承调整合格后。钻铰定位销孔。打入定位销。复核主轴水平度偏差。使其符合6.5.3 d) 的要求。转轮与顶盖止漏环处的间隙。要满足各间隙与平均间隙之差不超过平均间隙的±15%的要求。转轮与底环止漏环处的间隙。同样要满足各间隙与平均间隙之差不超过平均间隙的±15%的要求
尾水管弯管段要设置凑合节。直锥段也要设置凑合节。凑合节安装后。其闭合焊缝的焊接在蜗壳二期混凝土浇注完成后开展。
蜗壳顶部排气阀要做动作试验。要设置可靠排水措施。
7 水斗式水轮机安装
7.1 基础埋件及尾水里衬安装
7.1.1 基础埋件的埋设应符合4.7的要求。
7.1.2尾水里衬安装符合下列要求：
a)安装允许偏差应符合表16的要求；
底板安装前。要在机坑侧壁放出机组基础高程控制点。还要放出机组中心线。底板配割过程中。以此控制点和中心线作为安装基准。底板拼装过程中。同样以此控制点和中心线作为安装基准。底板焊接过程中。也是以此控制点和中心线作为安装基准。
尾水里衬侧板拼装完成后。要在内部进行加固。采用工字钢、槽钢。还要在外部进行加固。同样采用工字钢、槽钢。
尾水里衬焊接时要监测焊接变形情况。焊接质量需符合设备技术要求。焊后要进行PT或MT无损检测。
7.2 稳水栅安装
稳水栅安装允许偏差应符合表17的要求。
7.3 机壳安装
分瓣组合的机壳要符合4.11的要求。组合缝的密封需符合设备技术要求。组合缝的防腐也要符合设备技术要求。
7.3.2焊接式机壳组合符合下列要求：
a)对接焊缝间隙为2 mm～4mm，错牙应不大于2 mm；
b) 坡口局部间隙大于5毫米的地方。其长度不超过焊缝长度的10%。这种情况下可在坡口处进行堆焊处理。
c)机壳组合缝封焊及防腐应满足设备技术要求；
d)焊后进行 PT 或 MT 无损检测。
7.3.3 机壳安装符合下列要求：
机壳下部安装时，以尾水里衬上管口作为基准。高程偏差应当是±2毫米。垂直度偏差要不大于1毫米每米。各合缝错牙要不大于10%板厚。
机壳中部安装要在配水环管调整完毕后进行。还要在配水环管焊接完毕后进行。并且要在配水环管水压试验完成后进行。其允许偏差需符合7.3.3 a) 的要求。
封闭板安装于配水环管与机壳中部之间。封闭板与配水环管的焊缝，要在混凝土浇筑完毕且混凝土强度达要求后施焊。焊接质量须符合设备技术要求。
水平偏差不应大于0.04mm/m
具有中锥体结构的水斗式水轮机。配水环管安装完成后要浇筑混凝土。之后再进行机壳安装调整。机壳安装调整时，高程允许偏差为±2mm。中心偏差应不大于0.5mm。水平偏差应不大于0.04mm/m。
机坑法兰或中锥体安装完毕后。接着安装机壳上部。其允许偏差要符合7.3.3 a) 的规定。需在混凝土浇筑完且强度达要求后。方可进行机壳上部与机壳的焊接工作
7.4配水环管安装
配水环管进口法兰中心与机组坐标线存在距离偏差。该偏差不应超过进口直径的±2%。
分节到货的配水环管就位后。在焊接前进行调整。要满足以下要求：
各分流管法兰到机组中心线存在距离偏差。该距离偏差需要进行控制。应将其控制在+1mm至+2mm的范围之内。
相邻两分流管法兰相互之间的间距存在偏差。该偏差需要进行控制。控制范围应在+2毫米至+4毫米之间。
c)分流管法兰高程偏差应控制在0 mm～+1mm范围内；
分流管法兰面存在水平扭斜情况。其垂直偏差需控制在0.5mm内。法兰面应呈现上仰状态。
e)对接焊缝焊前预留间隙宜为2 mm～4mm。
配水环管焊接要符合设备技术要求以及5.1.12、5.1.13的有关规定还要进行质量检验。焊接完成后。要对每一个分流管法兰进行检查。还要对每一个喷嘴支撑面进行检查。要符合下列要求：
分流管法兰高程允许偏差是正负2毫米。垂直度偏差每米应不大于0.5毫米。至机组中心的距离允许偏差正负3毫米。相邻两分流管法兰之间的距离允许偏差正负3毫米。
过流面错牙不应大于配水环管板厚的10%。过流面错牙最大不应大于3mm。
配水环管过流表面粗糙度要符合GB/T10969规定。过流表面焊缝需按设备技术要求打磨处理。埋设件与混凝土的过流表面应平滑过渡。
7.4.5 配水环管水压试验见附录C。
7.4.6 配水环管保压浇筑混凝土符合下列要求：
a)按技术文件要求，逐步升压至保压压力；
浇筑混凝土的时候。要通过调整试压泵。或者调整排水管阀门。以此让配水环管压力控制在保压压力的正负5%范围内。
c)混凝土浇筑按照5.1.16的要求进行；
d)混凝土强度至少达设计强度到70%后，方可卸压。
7.4.7 机坑里衬组装和安装符合下列要求。
分瓣机坑的内衬适宜于在安装间进行组装。之后将其焊接成一个整体。机坑内衬上管口的圆度允许偏差为±8mm。机坑内衬下管口的圆度允许偏差同样为±8mm。机坑内衬焊缝的错牙量应不大于3mm。
焊接完成后，将机坑里衬整体吊入机坑。以机壳上法兰面为基准来调整机坑里衬。机坑里衬中心与机组中心的偏差不能大于10mm。其高程允许偏差为±3mm。
7.5水轮机主轴安装
水轮机主轴在安装之前。需要进行清洁。还要检查法兰面的粗糙度。以及平面度。
对于立式机组，主轴吊入机坑后，用专用支撑工具固定。固定位置在机壳的上法兰轴承座上。水轮机轴的上法兰面高程，应比设计高程低20mm至25mm。
测量轴领和轴承支架的距离。通过这个测量来确定水轮机轴的中心位置。其允许偏差要小于0.05mm。
水轮机轴上法兰面存在水平偏差。该偏差应不大于0.02mm/m。
7.6喷嘴及折向器安装
7.6.1喷嘴、折向器安装前应符合下列要求：
a)机组埋件部分施工完成，并且浇筑混凝土达到强度要求；
机坑内安装工作面清扫完毕。施工平台搭建完毕。已具备施工条件。
配水环管分流管法兰中心高程复测已完成。机壳上法兰高程复测完成，其符合设备技术要求。机壳上法兰水平复测完成，其符合设备技术要求。机壳上法兰中心复测完成，其符合设备技术要求。
水轮机主轴已吊入机坑，且用专用工具进行了支撑。主轴的水平度、高程以及中心均已调整完毕，达到了7.5.2、7.5.3、7.5.4的要求，机组中心已经确定。或者水轮机主轴与发电机大轴完成联轴，并且盘车定轴线工作结束，符合设备技术要求，主轴支撑稳固。
设备供货单位提供专用工具。这些专用工具包括模拟喷嘴、模拟转轮或喷嘴测杆及标准调整垫板、测杆、喷嘴运输台车等。它们满足施工及设备技术要求。
采用模拟喷嘴测量加工法。采用调整垫板测量加工法。按下列步骤进行。
按照设备技术要求。在配水环管分流管的法兰处进行安装。安装的是标准调整垫板。以及模拟喷嘴。
在水轮机主轴下法兰处安装模拟转轮。模拟转轮中心轴与主轴的同心度偏差需不大于0.05mm。模拟转轮中心轴与主轴的垂直度应不大于0.1mm/m。模拟转轮的安装高程允许偏差在0mm至+0.4mm之间。
把钢琴线穿出模拟喷嘴内部。让钢琴线与模拟转轮前端中间的线槽相切。将钢琴线固定。
用模拟喷嘴法兰上的顶丝对模拟喷嘴进行调整。要让钢琴线处于模拟喷嘴管口中心位置。要是使用测杆，需调整模拟喷嘴法兰顶丝。使得测杆与模拟转轮的间隙符合设备技术要求。
用塞尺测量模拟喷嘴法兰与标准调整垫板间的间隙。至少测8个点并记录。找出最大间隙值。找出最小间隙值。在分流管法兰上标记最大间隙点的位置。在分流管法兰上标记最小间隙点的位置。
之后进行配车加工
7.6.3采用真机喷嘴及调整垫板配车法按下列步骤进行：
以及真机喷嘴
如果没有配置模拟转轮。应在主轴中心孔挂机组中心钢琴线。用内径千分尺测量。用高精度水准仪测量。钢琴线与主轴下法兰内孔的同心度偏差应不大于0.03mm。
按设备技术要求，把喷嘴射流中心测量工具安装在各喷嘴上。调整垫片或法兰顶丝，检测喷嘴测杆与中心的切圆半径。用水准仪测量测杆与法兰的高差。用高精度尺测量喷嘴口环法兰面至机组中心的距离，使其符合图纸要求。
测量喷嘴法兰和分水管法兰之间的间隙。记录间隙数据。记录间隙方位。按圆周8等分作出坐标图。
e)按记录间隙数据及方位图对调整垫板进行配车加工；
若无调整垫板（片）或顶丝。可测量喷针射流中心线与转轮切圆的径向偏差。测量喷嘴口环法兰中心高程与设计值的偏差。测量喷针口环法兰至机组中心的距离等数据。进行计算。得出调整法兰加工的方位及数据。进行配车加工。
喷嘴安装前要做严密性耐压试验和动作试验。严密性耐压试验依照设备技术要求开展。动作试验最好在16%额定压力或设备技术要求规定的最低操作油压作用下做，喷针及接力器动作得灵活。在接力器关闭腔通额定压力油，检查喷针头与喷嘴口环间不能有间隙。当喷针接力器是内置式接力器时 要检查油、水混合排污腔的漏油情况 应检查该腔的漏水情况 且不应出现渗漏现象
调整垫板安装完毕。之后进行喷嘴安装。接着进行折向器安装。安装需符合下列要求。
喷嘴中心线要与转轮节圆相切。径向允许偏差是±0.15%转轮节圆直径，最大不超过±2mm。与水斗分水刃的轴向允许偏差为±0.5%水斗内侧最大宽度，最大不超过±1mm。调整时要考虑机架承重后的静挠度。
折向器中心和喷嘴中心的偏差最好不超过4mm。折向器开口要大于射流半径3mm，且不超过6mm。各个折向器的动作需同步，偏差不超过设计值的2%。
控制机构各元件的中心偏差，应不大于2毫米。高程允许偏差，不超过±1.5毫米。水平或垂直偏差，应不大于0.10毫米每米。安装后，动作要灵活。
d)若存在反向制动喷嘴，其中心线的轴向允许偏差不超过±3 mm。且其中心线的径向允许偏差也不超过±3 mm。
7.7 转轮安装
7.7.1转轮安装前应符合下列要求：
a)水轮机喷嘴已正式安装完毕，且复测数据合格；
水轮机轴与发电机轴联轴工作已结束，联轴螺栓依照设备技术要求数值完成紧固，轴线检查工作完毕且符合7.5.2、7.5.3、7.5.4的规定
发电机制动器完成安装调试。转动部分的重量已转移至制动器。
把转轮移进机壳内。让转轮与水轮机轴连接并固定。转轮安装要符合下列要求：
转轮水斗分水刃旋转平面要通过喷管的法兰中心。其允许偏差是水斗内侧最大宽度的±0.5%。最大不能超过±1mm。还要考虑机架承重后的静挠度以及推力轴承弹性油箱压缩量。
b)机组轴线调整时 要测量转轮端面跳动量 该跳动量应不大于0.10mm
c)转轮与挡水板间隙应符合设备技术要求；
d)与水轮机轴的连接应符合5.2.2的要求。
7.7.3主轴密封装置安装符合下列要求：
非接触密封装置和水轮机轴的安装间隙要契合设备技术要求。各间隙的允许偏差不能超过平均间隙值的±20%。
b)水导轴承下部气密封装置安装应符合设备技术要求。
7.8立式水斗式水轮机轴承安装
对于筒式瓦结构的导轴承 检查轴承支架法兰的高程 其高程允许偏差为±2mm 检查轴承支架法兰的水平 其水平偏差应不大于0.04mm/m
水导轴承和其支架要进行预装配。轴承支架的中心跟机组中心的偏差不能超过0.30mm。预装定位后要在机壳上法兰钻铰定位孔。并且要配装定位销。
7.8.3机组轴线检查合格后安装水导轴承，符合下列要求：
依据设备技术要求 结合水导轴承盘车摆度大小 结合水导轴承盘车摆度方位 确定水导轴瓦间隙 调整水导轴瓦间隙 间隙调整后偏差不超±0.02mm
b)轴承冷却器应按4.15的要求进行耐压试验；
c)油盆组装应按4.16的要求进行渗透试验；
油质需合格。油位高度要符合设备技术要求。偏差应为±6mm。
7.9 卧式水斗式水轮机安装
7.9.1机座安装符合下列要求。
卧式水斗式水轮机的机座是用于安装的基准件。机座的安装需要符合以下要求：
1)机座中心的平面位置偏差不大于1mm；
2)高程允许偏差为±2 mm；
机座上法兰面水平度，其数值不大于0.03mm/m。法兰面垂直度，其数值不大于0.03mm/m。
双斗轮卧式机组布置在发电机两端。两机壳相对高差应不大于1mm。中心距要依据推力盘位置、发电机转子及轴的实测长度，再加上发电机转子热膨胀伸长值来确定。安装偏差应不超过0mm至+1mm。
7.9.2轴承装配符合下列要求：
a)水轮机轴承座的安装应符合6.3的要求；
b)若水轮机轴承需在现场研刮。那么应符合5.6.1 c)的要求。
c)轴承检查及间隙调整应符合6.4的要求。
7.9.3喷嘴及折向器安装符合下列要求。
转轮上水斗分水刃旋转平面要经过机座喷嘴安装法兰中心，位置偏差不能大于2mm。喷嘴中心线需处于分水刃旋转平面上，其轴向偏差不超过±1mm。
b)喷嘴中心线要与转轮节圆相切。在径向方面，偏差不能超过±2mm。
折向器中心线与喷嘴中心线应在同一平面内。偏差应不大于4mn。
对于双喷嘴的机组 两个喷针行程应一致 偏差不大于设计行程的2% 7.9.4主轴 转轮安装符合下列要求
a)卧式水斗式水轮机主轴的安装应符合6.5的要求；
主轴及转子盘车合格后 把转轮吊入机壳 使其与水轮机主轴连接 并固定 这要按照设备技术要求来做
轴承调整达到合格状态后。进行钻铰定位销孔的操作。接着打入定位销。然后复核主轴水平度偏差。使其符合6.5.3 d)的要求。
8 调速系统安装调试
8.1 油压装置安装调试
其允许偏差要符合表18的要求
油压装置电气控制柜的安装要符合GB/T50171规定。其接地必须牢固可靠。标识应当明显。
调速系统工作油质量要符合GB11120中规定，即32号至68号涡轮机油、抗磨液压油或黏度相近同类型油。油液清洁度等级不能低于GB/T14039规定。工作油温范围是10℃到50℃。压力油罐、油管路及承压元件使用前，要用合格工作油按4.15要求做严密性耐压试验。
立式油泵、电机、联轴器同轴度偏差要小于等于0.1mm。装配后油泵需转动灵活。卧式油泵、电动机弹性联轴节安装找正，偏心和倾斜值要小于等于0.08mm。油泵转轴向电动机侧轴向窜动量为零时，联轴节间要有1mm至3mm间隙。全部柱销装入后，联轴节应能有一点相对转动油泵腔体内应注满合格的工作油质。
8.1.5油压装置各部油位应符合设备技术要求。
8.1.6油泵、电动机试运转符合下列要求。
油泵应先空载运行1小时。之后分别在25%额定压力下运行10分钟，应无异常现象。再在50%额定压力下运行10分钟，同样无异常。接着在75%额定压力下运行10分钟，也无异常。最后在100%额定压力下运行10分钟，还是无异常。根据检测情况，额定压力下运行时间可适当延长。运行中油温应不大于50℃。
轴承外壳温度不大于60℃
d)运行时，泵噪声应符合GB/T 29529的规定。
在额定压力的情况下 测量油泵的输油量 其数值应不小于 设备技术要求所规定的数值
f)油泵出口安全阀动作值应符合设备技术要求。
压力油罐以及蓄能器的可用油体积要符合GB/T 9652.1、DL/T 563的规定。油压装置各部件进行调整时，需符合下列要求：
压力传感器的输出电压（电流）与油压变化的关系曲线，在工作油压可能变化的范围内应近似为线性，其特性应符合设备技术要求。油位传感器的输出电压（电流）与油位变化的关系曲线，在工作油位可能变化的范围内应近似为线性，其特性应符合设备技术要求。
b)安全阀动作全开值应不大于工作油压上限的10%；
安全阀动作的时候。应该没有剧烈的振动。也没有噪声。安全阀排气口正对的方向。应该设置明显的标识。
d)事故低油压的动作值偏差应不超过设计值的±2%；
压力油罐的自动补气装置动作要准确可靠。回油箱的油位发讯装置动作也要准确可靠。
压力油泵启动动作应正确可靠。压力油泵停止动作应正确可靠。压力油泵不应有反转现象。漏油泵启动动作应正确可靠。漏油泵停止动作应正确可靠。漏油泵不应有反转现象。
压力油罐式油压装置的溢流（安全）阀需进行调整，要按设备技术要求执行。工作油泵压力信号器的调整，同样按设备技术要求执行。备用油泵压力信号器的调整，也是按设备技术要求执行。当设备技术要求未明确时，应符合表19的要求
油泵连续运转。其溢流阀动作压力按设备技术要求执行。若设备技术要求未明确。则应符合表19中工作油泵整定值的要求。
蓄能器式油压装置中，溢流（安全）阀的调整，按设备技术要求执行。工作油泵压力信号器的调整，按设备技术要求执行。备用油泵压力信号器的调整，按设备技术要求执行。若设备技术要求未明确，应符合表20的要求。
压力罐在工作压力下，当油位处于正常位置时，关闭各连通阀门。保持8小时，在此期间，油压下降值应不大于额定工作压力的4%，同时记录油位下降值。
在机组处于静止状态时。检查间歇运行的油压装置油泵启动间隔时间。此时要求该间隔时间应不小于30分钟。在机组处于稳定运行状态时。同样要检查间歇运行的油压装置油泵启动间隔时间。且此间隔时间也应不小于30分钟。
8.2 调速器安装调试
调速器机械柜的安装允许偏差要符合表21的要求。事故配压阀的安装允许偏差也要符合表21的要求。
回油箱上的主配压阀及附属组件按照表21安装调整
组合式调速器进行安装时 以调速轴传动机构支架作为基准 其偏差要符合设备技术要求
对于需解体的机械液压件，在装配前。要把阀块内部清理得干干净净。还要检查密封圈。密封圈必须能有效密封。各工艺孔要用螺塞和密封垫圈进行封堵。
导叶和桨叶接力器处于中间位置，此位置相当于50%开度。此时要调整反馈机构各拐臂位置。还要调整反馈机构各连杆位置。反馈机构各拐臂垂直或水平偏差应不大于1mm/m。反馈机构各连杆垂直或水平偏差应不大于1mm/m。反馈机构的联接应牢固。
电气部分稳压电源装置在空载状态下。当输入电源波动不超过±15%时。输出电压波动应不超过设计值±1%。在额定负载状态下。同样当输入电源波动不超过±15%时。输出电压波动也应不超过设计值±1%。
电气调节器有其特性以及可调参数。其中包括永态转差系数bp、调差率ep、比例增益Kp、积分增益Ki、微分增益kd（或者暂态转差系数bt、缓冲时间常数Td、加速时间常数Tn）等。这些调节范围要符合设备技术要求以及DL/T 563的规定。
开度给定的调节范围应符合DL/T 563的规定。频率给定的调节范围应符合DL/T 563的规定。功率给定的调节范围应符合DL/T 563的规定。
8.2.8 频率测量单元校验宜按下述要求进行。
对频率信号整型电路的各频率输入通道。分别输入频率信号。该频率信号与实际电压互感器信号电压相当。包括系统PT、发电机机端PT。还输入反映机组大轴转速的齿盘测速脉冲信号。逐一改变信号频率。记录频率测量值与输入值。还要满足GB/T 9652.1、DL/T563的规定
机械过速保护装置实际动作转速与整定值之间的偏差应不超过正负百分之三。自机械过速保护装置动作起到接力器开始动作的延时不大于两秒。装置安装按下列要求进行。
安装前要把紧固圈内表面的防锈保护油清理干净。还要清理主轴安装位置。紧固圈要牢固搭紧在大轴上。紧固圈平面需与主轴轴线垂直。螺栓紧固力矩要满足设备技术要求。紧固圈法兰与配重块及过速离心摆之间的间隙不能小于0.05mm。紧固圈的所有螺栓都要做防松动处理。
b) 切换阀导杆与过速离心摆中心高差控制要考虑水推力对大轴轴向位移的影响。切换阀导杆与过速离心摆中心需处于同一高度。切换阀导杆轴线中心、过速离心摆中心线要正对主轴中心。
c)紧固圈上的过速离心摆与切换阀导杆动作方向要一致。测量安装间隙时，过速离心摆要正对着切换阀导杆。其径向安装间隙和设计间隙的偏差不能超过±0.2 mm。
宜采用手动方式触动切换阀导杆。目的是检测液压阀功能是否正常。还要检测液压系统功能是否正常。另外检测电气限位开关功能是否正常。
导叶接力器分段关闭装置进行安装。其中心允许偏差为±5mm。其高程允许偏差为±5mm。其水平度允许偏差为1mm/m。该装置需固定牢固。要便于观察。要便于操作。要便于维护。
进行分段关闭控制切换阀与切换压板的安装。允许两者的相对位置偏差为±0.5mm。对切换拐点进行调整，其允许偏差不超过全行程的±3%。无水调试时测定拐点位置。
8.2.12接力器行程位移传感器安装，符合下列要求：
传感器安装固定之际 两端要留出一定余量 该余量不小于5%的接力器全行程
b)测量行程调整完成后，应锁紧传感器固定螺钉；
位移传感器移动轨迹中心和接力器中心安装时，其平行度允许有1mm/m的偏差。
8.2.13转速信号的测速装置安装，符合下列要求：
探头中心和测速齿盘中心的高差，其允许偏差范围是0mm至+1mm。探头与齿盘的间隙，和设计间隙相比，允许偏差为±0.20mm。齿盘周向的平面度要小于2mm。
b)齿盘连接螺栓应紧固并锁定；
c)对于带状齿盘安装，应调整好齿距，保持齿距均匀；
测速装置的安装位置要符合设备技术文件的要求。其接线必须正确。信号传输要稳定且不失真。
其安装还需符合DL/T 862的规定
8.3调速系统管路安装
所有管道的端部都要修磨得光滑。坡口也要修磨得光滑。焊接的时候适宜采用氩弧焊。
配管的时候所有密封圈都不参与装配。到最后组装时才进行安装。
8.3.3管道支架应固定牢固，安全可靠。
管道焊接后要按4.15的要求做严密性耐压试验。试验时应无渗漏及裂纹。管道试验合格后。要清理干净。还要按14.5.2的要求进行清洗
注油试验前要把油箱彻底清理。清理干净后，试验若合格，应及时用法兰加上耐油橡胶垫封堵各油口。
管路投运前要对调速器油管路开展全面清洗。出油的油质需符合GB11120的清洁度规定。出油的油质还需符合GB/T14039的清洁度规定。
8.4调速系统充油及现场试验
8.4.1调速系统充油操作符合下列要求。
调速系统充油要在无水条件下进行。建压需在无水条件下开展。调整也要在无水条件下实施。活动导叶动作时，其周围要清理得没有障碍。桨叶动作时，周围同样要清理得没有障碍。活动导叶、桨叶动作时，要有防止人员进入的警示。活动导叶、桨叶动作时，要有围挡。活动导叶、桨叶动作时，要有防止导叶误动的安全措施。活动导叶、桨叶动作时，要有防止桨叶误动的安全措施。活动导叶、桨叶动作时，要有防止机组转动的安全措施
调速系统的安全阀已检查并初步调整完毕。快速停机阀已检查并初步调整完毕。紧急停机阀已检查并初步调整完毕。事故配压阀已检查并初步调整完毕。重锤关机装置已检查并初步调整完毕。机械过速保护装置已检查并初步调整完毕。分段关闭装置已检查并初步调整完毕。锁锭装置已检查并初步调整完毕。
c)充油油质应符合4.19、8.1.3 中的要求。
调速系统充油前要临时解除事故低油压保护措施。第一次充油时应缓慢打开主供截止阀（隔离阀），充油压力不宜超额定压力的50%。接力器全行程动作数次，排除充油部位空气，让接力器能平稳、无振动地运动，之后再将油压升至100%额定压力。
调速系统现场试验要在设备出厂试验的基础上开展。该试验需在设备安装验收合格后进行。主要的无水/静水试验项目，其操作和要求如下。
联动水轮机导水机构与接力器。按照表15进行调整。调整接力器压紧行程。
检查电液转换装置的零偏。其零偏应不大于输出量（电流、电压）额定值的5%。检查电液转换装置的压力零漂。在模拟并网运行状态下。由压力零漂引起的接力器30min内位移漂移量。应不超过接力器全行程的±0.5%。
测定位移反馈传感器输出电压（电流）与接力器行程的关系曲线。在接力器全行程范围内，该曲线应为线性。其测量精度、线性度误差应符合DL/T563的规定。位移传感器两端应留出至少5%的行程余量。
导叶全速关闭、开启时间与设计值的偏差应不超过±0.5 s。桨叶全速关闭、开启时间与设计值的偏差应不超过±0.5 s。喷针/折向器全速关闭、开启时间与设计值的偏差应不超过±0.5 s。调压阀全速关闭、开启时间与设计值的偏差应不超过±0.5 s。导叶分段关闭时间与设计值的偏差应不超过±0.5 s。导叶分段关闭拐点位置偏差应不超过接力器全行程的±3%。
从开启和关闭两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。接力器行程每隔10%测量一个点。每个点要测4到8个导叶开度并取平均值。导叶全开时要测量全部导叶开度值。其偏差不能超过设计值的±2%。应对应于接力器最大行程的80%以上
录制bp为4%时调速系统的静态特性曲线。其静态特性曲线线性度误差不应大于5%。该试验宜做3次并取平均值。测至导叶或喷针主接力器转速死区。对大型调速器，应不大于0.5%bp。对中型调速器，应不大于1.5%bp。对小型调速器，应不大于2.5%bp。对特小型调速器，应不大于5%bp。
从开启和关闭两个方向测绘转桨式水轮机不同水头协联关系下导叶接力器行程与桨叶接力器行程的关系曲线，该曲线应符合设备技术要求。其轮叶随动系统的不准确度应不大于0.8%。实测协联关系曲线与设计协联关系曲线的偏差应小于桨叶接力器全行程的1%。
在蜗壳无水或者处于静水状态时，记录事故低油压关机过程结束后的压力罐的最低压力值以及蓄能器的最低压力值和油位值。对于蓄能器的油位，能够通过回油箱油位间接反算得出。其最低压力最好不低于DL/T563规定的PR值。PR是额定压力的0.5至0.75倍。最低油位的油面应当比出油管管口高出2倍以上的出油管管径。
测量导叶操作机构无水下的最低操作油压。该油压应不大于额定油压的16%。测量桨叶操作机构无水下的最低操作油压。该油压同样应不大于额定油压的16%。
在机组充水前或者处于静水状态时开展调速系统操作回路检查以及模拟动作试验。对各信号接点加以调整，分别针对各回路开展模拟动作试验。在确保正确无误后，进行开/停机模拟动作试验、负荷调整模拟动作试验、工况转换模拟动作试验、通道/控制模式切换模拟动作试验、紧急事故停机模拟动作试验。
对于可逆式水泵水轮机调速系统，在模拟的水泵工况抽水运行时，输入模拟扬程信号的电气量并逐次改变它，测量相应的导叶接力器位移输出，据此绘出扬程与开度的关系曲线，将此曲线与设计（理论）关系曲线比较，当误差大于1%时应进行修正。
对于冲击式水轮机调速系统。要在不同模拟工况下分别检查验证喷针与折向器的协同控制功能。该功能应满足设备技术要求。还要符合DL/T 563、GB/T 9652.1、DL/T496的规定
对于带有调压阀控制的水轮机调速系统。要在不同模拟工况下。分别检查验证导叶与调压阀的协同控制功能。该功能应满足设备技术要求。以及GB/T9652.1、DL/T563、DL/T496的规定
8.4.3 调速系统现场动水试验主要项目有：
a)机组启动试验；
b)机组空载工况下调节过程试验；
c)机组负载工况下调节过程试验；
d)机组甩负荷调节过程试验；
e)机组工况转换过程试验；
调速系统的现场试验项目按规定执行。试验条件按规定执行。试验方法按规定执行。试验要求按规定执行。规定来自设备技术要求和GB/T 9652.1、GB/T 9652.2、DL/T 496、DL/T563、DL/T 1818具体试验程序和操作可依照16.3、16.4以及DL/T 507、DL/T 827、GB/T 18482的规定来开展。涉网试验应当符合DL/T 1245、DL/T 1800、DL/T 2194的规定
9 水轮机主阀及附件安装
9.1 基础埋件安装
9.2蝴蝶阀安装
9.2.1安装前应检查蝴蝶阀的密封，并符合下列要求：
采用充气式橡胶密封。通入0.05MPa压缩空气。应不会出现漏气情况。
b)若是实心式橡胶密封结构。或是实心式橡胶加金属密封结构。则按设备技术要求进行检查。
组装需符合下列要求
各组合面间隙要符合4.11的要求。阀体分瓣组合面橡胶密封的两端，要露出阀体上、下游法兰的密封槽底面。露出的长度为1mm至2mm。
b)轴承间隙应符合设备技术要求，轴承密封处不应渗漏。
9.2.3阀体与活门现场组装后，符合下列要求：
在密封未安装之前 活门处于关闭位置 此时活门与阀体间的间隙应均匀 偏差不超过平均值的±20%
密封安装完成后处于活门关闭位置时，充气式橡胶密封在未充气的状况下，其密封间隙要符合设备技术要求，偏差不能超过设计间隙值的±20%。在工作气压充气状态下，橡胶密封应不存在间隙。
使其符合设备技术要求
9.2.4蝴蝶阀安装位置偏差符合下列要求。
蝴蝶阀上游侧的压力钢管管口露出混凝土墙面要有足够长度。部件安装时要有足够操作空间。蝴蝶阀下游侧的蜗壳管口露出混凝土墙面也要有足够长度。部件焊接时同样要有足够操作空间。
偏心值调整偏差不能大于3mm
9.2.5蝴蝶阀安装后作如下试验：
蝴蝶阀工作密封在最大静水头（最大静水压）压力条件下有漏水量（含旁通阀漏水量）。在保证期内，此漏水量应不大于设备技术要求及GB/T14478规定。阀门的轴颈密封不应漏水。阀体分瓣面也不应漏水。
同样应该符合a)的要求
c)蝴蝶阀阀门的开度，在全开位置时，偏差不超过±1°；
d)机械锁定、液压锁定及行程开关动作正确。
9.3 球阀安装
对于需要在现场进行分解、清扫以及组装的球阀，在组装完成后，除了要满足9.2.2所提出的要求之外，还需符合以下这些要求：
工作密封和检修密封的密封副接触要严密。密封投入腔充入0.50MPa至1.0MPa压力。在此压力下，用0.03mm塞尺检查密封副接触情况。贯通部位总长度不应大于密封副周长的20%。若不满足，应作处理。
止漏环（移动密封）行程要符合设备技术要求。其配合尺寸也要符合设备技术要求。止漏环实测行程应不小于设计值的90%。止漏环投退动作应灵活。
检修密封的机械锁锭安装完毕后。要检查其防止密封退出的措施。该措施应该可靠。
球阀的活门转动要灵活。活门在全行程里与固定部件的间隙不能小于3mm。把球阀放在全开位置。测量阀体与活门在过流面的错牙情况。其错牙要符合设备技术要求。
球阀安装完毕后。要开展球阀工作密封及检修密封的严密性试验。测量密封漏水量需符合设备技术要求。或者符合9.2.5 a) 的规定。
9.4 伸缩节安装
填料式伸缩节的内、外套管间隙要调整得均匀，不能有卡阻情况。下游凑合节焊接时，要监测伸缩节变形。伸缩缝内外套径向间隙偏差不能超过设计间隙值的±15%。密封盖与填料槽的配合要符合设备技术要求。
填料式伸缩节的伸缩距离需符合设备技术要求。下游凑合节焊接时，要考虑焊缝收缩量对伸缩距离的影响。焊接装配后，检查伸缩节伸缩距离，其偏差不能大于设计伸缩量的20%。
波纹管式伸缩节安装前要依照设备技术要求检查波纹管段。下游凑合节焊接完成后，检查装焊波纹管段两侧管口距离。检查装焊波纹管段两侧管口圆度。检查装焊波纹管段两侧管口错牙。这些检查结果均应符合设备技术要求。
凑合节与波纹管焊接完成后。都要依照技术要求。对焊缝开展无损探伤检查。要是设备技术要求未明确。则按照5.1.13的要求来进行检查
9.5 旁通阀及管路系统设备安装
液压操作旁通阀应动作灵活。液压操作旁通阀应密封良好。其行程应符合设备技术要求。其开启时间应符合设备技术要求。其关闭时间应符合设备技术要求。电动阀应动作灵活。电动阀应密封良好。电动阀行程应符合设备技术要求。电动阀开启时间应符合设备技术要求。电动阀关闭时间应符合设备技术要求
旁通管路系统要设置伸缩节管段。液压操作阀、手动截止阀、伸缩节管段以及旁通弯管连接后。要按照4.15的要求做严密性耐压试验。试验压力是1.25倍工作压力。
9.5.3悬空安装的旁通管应设置牢固可靠的支撑。
空气阀动作要准确。蜗壳（或配水环管）无水时，空气阀处于全开位置。充水后能自行关闭且不漏水。空气阀止水面，要按4.16要求做渗漏试验。主阀动水关闭时，空气阀能自动开启。
9.6 主阀操作机构安装
9.6.1 操作机构油压装置的安装，符合8.1的要求。
主阀操作接力器进行安装时，除了要符合5.5.5所提出的要求之外，还需要符合以下这些要求。
摇摆式接力器的基础板安装，要依据活门在全关位置时拐臂连接销孔的实际位置来确定。基础板位置偏差不能超过±1.5mm。接力器安装后，水平或垂直度偏差不能大于1mm/m。底座高程允许偏差为±1.5mm。销轴连接要灵活。底座安装同样应根据活门在全关位置时拐臂连接销孔的实际位置确定 。
采用环形接力器操作的情况。应调整其限位装置。要让阀门在全开位置时的限位值符合设备技术要求。也要使阀门在全关位置时的限位值符合设备技术要求。
检查主阀活门处于全开位置时的手动/机械锁锭装置，动作要正确，位置接点信号也要正确。检查主阀活门处于全关位置时的手动/机械锁锭装置，动作同样要正确，位置接点信号同样要正确。主阀活门全关位置的自动液压锁锭装置接入主阀操作逻辑程序，应该正确。检查球阀开启液压回路的闭锁，要可靠。检查球阀密封操作回路的闭锁，要可靠。
9.7主阀现场试验
主阀进行无水试验。主阀进行静水试验。试验需按设备技术要求执行。且要符合下列要求：
投入检修密封。退出检修密封。投入工作密封。退出工作密封。检查其动作情况。测量密封漏水量。密封漏水量要符合设备技术要求。
b)开启/关闭主阀，主阀动作应正确；
c)主阀手/自动切换动作情况应正确；
把主阀切换到自动状态。在现地操作主阀，动作流程正确。在远方操作主阀，动作流程正确。
模拟机组事故停机 检查主阀动作是否正确 模拟纯机械过速保护动作 主阀应可靠关闭 且动作正确
调整主阀在无水条件下的开启时间，使其符合设备技术要求。测量主阀在无水条件下的关闭时间，使其符合设备技术要求。调整主阀在静水条件下的开启时间，使其符合设备技术要求。测量主阀在静水条件下的关闭时间，使其符合设备技术要求。
主阀在静水下进行事故低油压关闭试验。该试验要依照设备技术要求里的试验方案来开展。
9.7.2主阀动水试验符合下列要求。
主阀动水关闭试验依照16.4.8的要求开展。电站首台机组主阀动水关闭试验涵盖机组空载工况、25%负荷工况、50%负荷工况、75%负荷工况以及100%负荷工况。试验适宜在额定水头及以上开展。其余机组主阀的动水试验能够简化。对于机组为非单元引水输水方式布置的电站，试验时同一引水系统内其他机组应处于停机状态。
主阀进行动水关闭试验前要制定详细的试验大纲。还要制定事故应急预案。以此保证试验安全进行。试验后要对主阀及其附属设备进行检查。也要对设备基础进行检查。检查结果不应有任何有害损伤。也不应有松动情况。
机组纯机械过速保护与主阀关闭联动试验要在9.7.1 e)模拟试验的基础上开展。需按设计技术文件要求来做。主阀应能借助纯液压作用实现可靠关闭。
可逆式抽水蓄能机组的进出水阀试验要同时满足9.7.1的要求。还要同时满足9.7.2的要求。并且应按照技术文件要求，与尾水闸门开展联动试验。进行失压保护动作试验。进行失电保护动作试验。
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